ральний отвір; торцева поверхня; зовнішні циліндричні поверхні; фаски в отворі.
Пристосування: самоцентрує патрон.
Інструмент: прохідний різець, підрізної різець, свердло спіральне, розточний різець. p> 2) Горизонтально-протяжний напівавтомат 7А523
Обробляються поверхні: під шпонковий паз в центральному отворі.
Пристосування: напрямна втулка.
Інструмент: протяжка.
3) Зуборізний напівавтомат 5С286П
Обробляються поверхні: поверхня зубчастого вінця.
Пристосування: трьохкулачковий самоцентруючийся патрон.
Інструмент: 2 стругальних різця.
4) Внутрішліфувальний напівавтомат 3К227Б
Обробляються поверхні: центральний отвір.
Пристосування: мембранний патрон.
Інструмент: шліфувальний коло.
5) Зубошліфувальних напівавтомат 5М841
Обробляються поверхні: поверхня зубчастого вінця.
Пристосування: трьохкулачковий самоцентруючийся патрон.
Інструмент: шліфувальний коло.
В
2.4.5 Проектування операційного технологічного процесу
2.4.5.1 Визначення числа переходів
Розрахуємо припуск і число переходів для поверхні № 6. Число переходів дорівнює 2. p> Діаметр заготовки (А заг ) на даній ділянці дорівнює 82мм.
Діаметр деталі (А дет ) дорівнює 80мм.
Остаточну точність поверхні забезпечує чистове точіння. Чистове точіння передує чорнове точіння.
Визначимо припуски.
А дет +2 z = 80 +2 * 0,25 = 80,5 = А 1
Z - припуск на чистове нарізування
А 1 - розмір деталі після чорнового точіння
А 1 +2 z = 80,5 +2 * 0,75 = 82 = А заг
Остаточна поверхню 8-го квалітету. p> П заг = А заг -А дет = 82-80 = 2мм
П заг /2 = 1мм,
Де П заг - загальний припуск
П заг /2 - загальний припуск на кожну сторону.
2.4.5.2.Расчет режимів різання
Розрахунок режимів різання при чорновому точінні зовнішньої циліндричної поверхні конічного зубчастого колеса Г† 80 мм;
Г† заготівлі = 82 мм;
Обладнання: Вертикальний багатошпиндельний токарний напівавтомат 1К282;
Точити поверхню Г† 82 до Г†80, 5 по довжині 37,5 мм;
Число проходів i = 1;
Інструмент: різець прохідний з механічним кріпленням тригранної пластини твердого сплаву Т5К10, розмір державки різця 25 Г— 25, головний кут в плані П† = 93 0 , допоміжний кут в плані П† 1 = 15 0 , передній кут Оі = 12 0 ;
Глибина різання t = 0,75 мм;
Подача S = 0,4 мм/об;
Швидкість різання розраховується за формулою:
,
де згідно табличних значень, для подачі не більше 0.7 і з урахуванням матеріалу ріжучої частини різця Т5К10:
З V = 350
X = 0.15
Y = 0.35
m = 0.2
,
де:
- поправочний коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки на швидкість різання, де для ст. 18ХГТ: = 800 МПа, = 1, = 1. p> = 0.94;
- коефіцієнт, що враховує вплив поверхні заготовки;
- коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу інструменту;
- коефіцієнт, що враховує вплив головного кута в плані;
- коефіцієнт, що враховує вплив допоміжного кута в плані.
Для обраного різця (П† = 93 0 , П† 1 = 15 0 ):
= 0,7;
= 0,87.
Отже: =
В
частота обертання шпинделя:
В
Приймемо частоту обертання згідно з паспортними даними верстата: n = 500 об/хв.
дійсна швидкість різання:
В
При зовнішньому поздовжньому точінні тангенціальна сила різання буде:
,
де,
для прийнятих умов обробки:
= 300;
x = 1,0;
y = 0,75,
n = -0,15.
Де - поправочний к-т, що враховує вплив якості оброблюваного матеріалу на силові залежності;
- поправочні до-ти, що враховують вплив геометричних параметрів різця із твердого сплаву при обробці Ст.
В
= 0,89;
= 1,25;
= 1,0
n = 0,75.
В
(Н).
В
Т.к за паспортом верстата N д = 10 кВт, то при n = 0,75 на шпинделі N ШП = 10 Г— 0,75 = 7,5 кВт
Отже 2,3 ВЈ 7,5 кВт, т.е обробка можлива.
В
2.4.5.3 Визначення норм часу
Генеральна основний час на токарну операцію:
T 0 = T 01 + T 02 + T 03 + T 04 = 1,2 +1 +0,45 +0,2 +1 +0,8 +0,45 +0,2 = 5,3 хв.
Штучний час на операцію визначається:
T шт = T 0 + T В + T т.об + T...
