вертера Р (т рідкої сталі/рік) розраховується за формулою:
В
(49)
гдеМ - місткість конвертера, т;
t - тривалість циклу плавки, хв;
- кількість хвилин в добі;
А - тривалість ремонтів у добі.
Тривалість циклу плавки складається з операцій, тривалість яких наведена нижче (хв):
Ємність конвертерів, т160200300400-завалка скрапа3333-завалка чугуна3333-продування з інтенсивністю 3,5 м3/т Г— мін16161616 - відбір проб, замір т-ри, очікування аналіза4444-злив металла4567-злив шлака2223-підготовка конвертера3333-невраховані задержкі3333Ітого цикл плавкі38394042
Простої конвертера (доба) можна визначити з виразу:
В
(50)
гдеК - стійкість футеровки конвертера, число плавок;
tр - тривалість одного ремонту, добу.
Загальна тривалість ремонту робочого шару футеровки tр складається з тривалості наступних операцій:
Ємність конвертера, т180200300400-підготовка до ремонту та охолодження футеровки, ч8101520-ломка зношеної футерівки, ч15192838-кладка нової футеровки, ч43465366-розігрів, ч6666Общая тривалість ремонту, ч7281102130
5. Позапічної обробки сталі
В
Безперервне підвищення вимог до якості сталі, зниження видаткових коефіцієнтів при раскислении і легуванні, підвищення техніко-економічних показників виробництва призвели до появи в технологічному ланцюгу стадії позапічної обробки. Сучасна позапічна обробка дозволяє вирішувати цілий ряд завдань, а саме:
досягнення низьких і ультранизьких концентрацій домішок (вуглецю, сірки, фосфору, кисню, азоту, водню і неметалічних включень),
легування
усереднення металу в ковші за складом і температурі.
Різні види позапічної обробки як правило поєднуються разом, чим досягається два ефекти: скорочення тривалості обробки та підвищення її ефективності. При цьому одна і та ж завдання може бути вирішене різними способами.
В
5.1 Вибір технологічної схеми та обладнання для позапічної обробки
В
Технологічна схема позапічної обробки повинна бути обгрунтована і обов'язково включати:
відсічення окисного шлаку;
розкислення і вакуумування сталі;
продувку металу в ковші нейтральним газом;
установку ківш-піч;
контроль процесу - відбір та аналіз проб, вимірювання температури металу.
Крім того, залежно від вимог ГОСТу та ТУ на дану марку сталі вибираються способи десульфурації, вакуумування сталі. У розділі дається короткий опис технологічного обладнання та технології позапічної обробки.
В
5.2 Розрахунок розкислення і легування стали
В
При виборі типу використовуваних розкислювачів і легуючих виходять з їх складу і вартості. Особливу увагу при виробництві низьковуглецевих сталей приділяють вмісту в феросплавах вуглецю, а при виплавці високоякісних і високолегованих сталей - також і вмісту фосфору. Зазвичай при виплавці високо-і середньовуглецевих сталей застосовують високовуглецеві феросплави при виплавці маловуглецевих сталей - середньо і низьковуглецевих феросплави.
Як розкислювачі використовують, головним чином, феросиліцій, силікомарганець і алюміній. Розрахунок ведеться на 100 кг рідкої сталі.
Як правило, легування стали марганцем, хромом і кремнієм здійснюють при випуску металу з сталеплавильного агрегату в ківш при максімоальном запобіганні попадання в ківш окисного шлаку.
Кількість вводяться легуючих розраховується за рівнянням:
В
(51)
де-зміст легуючого компонента в сталі кінцеве, перед випуском і в феросплавів;
qф - коефіцієнт засвоєння легуючого компонента;
Gст - вага рідкої сталі, кг.
Величина qф залежить від способу введення феросплавів в сталь. При раскислении і легуванні ферромарганцем, ферохрому і феросиліцію у ковші величина qф відповідно дорівнює 0,80-0,85; 0,85-0,90 і 0,70-0,75 (нижнє значення відноситься до потрапляння в ківш зі сталлю підвищеної кількості шлаку).
При цьому необхідно відкоригувати вміст вуглецю і фосфору, що вносяться феросплавами
(52)
де- вміст вуглецю ...
