ріжучого інструменту використовують прохідний різець. Деталь закріплюють на токарному верстаті 16К20Ф3 в трьох кулачковому патроні. У процесі підготовки програми обробки деталі на токарному верстаті з ЧПК узгодять системи координат верстата, патрона, деталі і ріжучого інструменту. Токарний верстат 16К20Ф3 є найпоширенішим у виробництві. p> У системах управління токарні верстати з ЧПУ передбачена можливість введення корекцій на положення інструменту для компенсації пружних деформацій і зносу. При цьому кооректірующіе перемикачі вибираються програмою обробки або на всю зону обробки одним Інструмети, або на окремі поверхні.
Різець закріплюють у резцедержателе верстата. Виліт різця приймають не більш 1.0-1.5 висоти його стрижня. Вершину різця встановлюють строго по центру або трохи вище. Основними частинами різця є робочий й ріжуча частина. У Як елементи різця застосовують прокладки, опорні пластини, регулювальні елементи.
Робоча частина різця характеризується інструментальним матеріалом, твердістю, формою, розмірами, способом приєднання до корпусу. У даному випадку при обробки заготовки зі сталі 20 приймаємо робочу частину зі швидкорізальної сталі. Форма заточення передньої поверхні різців з швидкорізальної сталі визначається за ГОСТ 18877-73.
Корпус різців характеризується формою і розмірами поперечного перерізу, матеріалами і твердістю. Форма перетину різців буває прямокутна, квадратна кругла, залежно від призначення різця. В якості матеріалу приймаємо конструкційну сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Робоча частина з корпусом з'єднується по засобом зварювання. Розміри поперечного перерізу корпусу різця вибирають залежно від сили різання, матеріалу корпусу і вильоту різця.
Розрахунок режимів різання
1.Расчет довжини робочого ходу.
L рх = L рез + y + L доп
L рез = 15,0 мм
y - підведення, врізання, перебігаючи
y = y підв + y вріз + y п
y вріз = 2,0 мм
y підв + y п = 6,0 мм
y = 2,0 + 6,0 = 8,0 мм
L рез = 15,0 + 8,0 = 23,0 мм
2. Призначення подачі s 0 (мм/об) для обробки сталі 20Л з необхідним параметром шорсткості Rz = 40 мкм
s 0 = 0.3 - 0.4 мм/об
За паспортом верстата приймаємо s 0 = 0,3 мм/об
3. Визначення стійкості інструмента:
T р = Т м + l
Т м - стійкість у хвилинах машинної роботи верстата
Т м = 50 хв
l - коефіцієнт часу врізання
l = L рез /L рх
l = 15/23 = 0,65
T р = 50 Г— 0,65 = 32,5 хв
4. Розрахунок швидкості різання V в м хв і числа обертів шпинделя n на хв
V = V тоб Г— До nv Г— K год v
V тоб = 167 м хв
До nv = 0,8
K год v = 1
V = 167 Г— 0,8 Г— 1 = 133,6 м хв
1000 Г— V 1000 Г— 133,6
n = ------------ = ----------------- = 1418 про
ПЂ Г— d 3,14 Г— 30
За паспортом верстата приймаємо n = 1420 об
ПЂ Г— d Г— n 3,14 Г— 30 Г— 1420
V = ------------ = ----------------------- = 134 м хв
1000 1000
5. Розрахунок основного машинного часу
L рх 23
t м = --------- = -------------- = 0,05 хв
s 0 Г— 0,3 Г— 1420
6. Визначаємо потужність різання
N = 1,7 кВт
Поправочний коефіцієнт при П† = 45 В°, j = 10 В° k = 1
134
N рез = 1,7 Г— ------- Г— 1 = 0,23 кВт
1000
N еф = N дв Г— О·
N еф = 6,3 Г— 0,8 = 5,04 кВт
N рез ≤ N еф
0,23 ≤ 5,04 - обробка можлива
7. Визначення допоміжного часу
Т в = Т 1 Г— Т 2 Г— Т 3 , де
Т 1 - час на установку і зняття деталі Т 1 = 0,44 хв
Т 2 - час на контрольне вимірювання Т 2 = 0,14 хв
Т 3 - час що з переходом Т 3 = 0,02 хв
Визначаємо оперативний час
Т оп = Т в + Т м
Т оп = 0,6 + 0,05 = 0,65 хв
Визначаємо час обслуговування
Т обсл = 3,5% Г— Т оп = 3,5% Г— 0,65 = 0,02 хв
Визначаємо час на відпочинок
Т відпочинок = 4% Г— Т оп = 4% Г— 0,65 = 0,026 хв
Підготовчо заключний час
Т <...
