ть для підтверджуючого контролю.
б) Постійні магніти застосовують для намагнічування деталей з товщиною стінки не більше 25 мм.
в) Постійні магніти не застосовують для намагнічування деталей з магнітожорстких матеріалів.
г) Полюси магнітів утворюють на поверхні деталі при намагнічуванні неконтрольовані зони (рисунок 1.9) шириною С=5 - 15 мм, в яких дефекти не виявляються. Конкретна величина зони С залежить від матеріалу стали, конструкції магніту, розмірів деталі і визначається експериментально.
Малюнок 1.9 - Контроль деталі за допомогою електромагнітів і постійних магнітів
Фактори, що впливають на чутливість контролю:
) Напрям намагнічування.
Напрямок намагнічування деталі при магнітопорошковому контролі робить істотний вплив на чутливість контролю.
Картина виявляємості втомних і шліфувальних тріщин, отримана на основі досліджень і багаторічного досвіду контролю деталей, показала наступні залежності:
при а=0 - 10 ° тріщини не виявляються, тому що силові лінії поля перериваються на дефекті і не утворюють магнітного поля розсіювання дефекту;
при а=0 - 30 ° виявлення тріщин не гарантується;
при а=30 - 80 ° тріщини виявляються гарантовано, однак при а=60 - 80 ° індикаторний малюнок виявляється більш чітко;
при а=80 - 90 ° досягається максимальна чутливість контролю, де а - кут між вектором напруженості магнітного поля й найбільш імовірним напрямком виникнення дефекту.
Малюнок 1.10 - Вибір напрямку намагнічує поле
Якщо напрямок ймовірних тріщин невідомо, то деталь послідовно намагничивают у двох напрямках, виробляючи після кожного намагнічування нанесення суспензії та огляд.
Для виявлення зигзагоподібної тріщини необхідною умовою є а? 30 ° напрямки намагнічує поле до ланок такої тріщини.
) Товщина немагнітного покриття.
При наявності немагнітного покриття на поверхні перевіряється деталі (фарби, бруду і т.п.) чутливість магнітопорошкового контролю знижується.
) Співвідношення нормальної і тангенціальної складових поля. Зона достатньої намагніченості.
Вектор напруженості магнітного поля Н в будь-якій точці на поверхні намагніченої деталі може бути розкладений на дві складові: Н?- Тангенціальну (спрямовану по дотичній до поверхні деталі) і Нn - нормальну (спрямовану перпендикулярно до поверхні деталі). Магнітне поле над дефектом формується тангенціальної складової поля. Розглянемо вплив співвідношення складових поля Н? і Нn на виявлення дефектів. Уявімо собі намагнічений за допомогою соленоїда зразок (малюнок 1.11).
Малюнок 1.11 - Формування магнітного поля над дефектом
Чинне магнітне поле соленоїда покажемо у вигляді двох замкнутих силових ліній, розташованих на деякій відстані один від одного. Природно, що при видаленні від соленоїда магнітне поле зменшується. Проведемо дотичні до ліній поля соленоїда в місцях виходу силових ліній на поверхност?? деталі в точках 1 і 2, позначивши напрямок вектора Н. Розкладемо вектор Н в точках 1 і 2 на складові поля Н? і Нn. Виконавши розкладання, бачимо, що в точці 1, яка ближче до соленоїда, величина вектора Н? більше, ніж Н? в точці 2, і, навпаки, у міру віддалення від соленоїда зменшується величина вектора Нn. Дослідним шляхом визначено, що для виявлення дефектів необхідне виконання умови Нn/Н? lt; 3.
Зоні достатньою намагніченості - зона, яка характеризується відстанню джерела магнітного поля і в якій можливе виявлення дефектів. Зона ДН визначається декількома факторами: величиною тангенціальної складової Н? на поверхні контрольованої деталі, співвідношенням Н? і Нn, потужністю джерела магнітного поля, взаємним розташуванням джерела магнітного поля і контрольованої деталі, формою, розміром і матеріалом контрольованої деталі.
. 4.3 Нанесення магнітного індикатора
Магнітні індикатори - це магнітні порошки (суспензія магнітних частинок в повітрі), магнітні суспензії (суспензія магнітних частинок в дисперсному середовищі - рідини), полімерізіруется суміші, застосовувані для візуалізації дефектів. Магнітні індикатори та способи їх нанесення вибирають залежно від мети і умов контролю. Магнітні індикатори наносять на контрольовану поверхню «сухим» або «мокрим» способами. При «сухому» способі застосовують більші частки, так як вони менше затримуються нерівностями поверхні. Тому застосування сухого порошку переважніше для деталей литих або грубообработанних. «Мокрий» спосіб ефективний для ...
