ількості 2% пресувалися при питомих тисках: 5, 10, 15 і 25 МПа. Кінетика наростання міцності в повітряно-вологісних умовах і після сухого прогріву зразків з 28-добової міцністю при 250 ° С представлена ??в табл. 1.
Таблиця 2.1
ДДавленіе пресування, МПаФФормовочная ппрочность, МПаПрочность при стиску, МПа, через сутВодопоглощеніе, мас. % РСЖ, МПа, після прогріву при 250°С1133771142285500,3300,433,3115,6119,6224,92286,111000,911,133,9117,6226330,919,41131151122,244,8119,2333,3335,818,5131,722510,2255,3117331,3447,5448,917,8153,9
Як випливає з табл. 1, приріст міцності після термообробки не перевищує у всіх випадках чотириразового значення (3,1-3,5). Однак абсолютні значення міцності зразків, пресованих при тиску 25 МПа, істотно збільшилися. Для цих зразків об'ємне водопоглинання при середній щільності композиту +1810 кг/м3 склало 32%. Якщо прийняти, що пористість дорівнює об'ємному водопоглиненню, то наведена міцність в умовно-щільному стані орієнтовно дорівнює 203 МПа, що можна порівняти з міцністю високоміцних гірських порід. Для порівняння наведемо значення міцності цементного каменю, отриманого при напівсухому пресуванні цементу М500 ДО при тиску 500 МПа і вологості 9,8%. Через 28 діб нормального твердіння міцність при стисненні склала 267 МПа. Можна вважати, що при такому тиску і вологості гравеліти-шлакові композити можуть мати міцнісні показники, близькі до цементному каменю.
Наведені результати значного підвищення міцності гравеліти-шлакових композицій відносяться до м'якого термічному впливу на зразки після 28-добового твердіння. Природно, що такий складний технологічний процес отримання геошлакових полімерів не може бути реалізований на практиці. Для практичної реалізації технології необхідний попередній прискорений режим тепловологісної обробки композиційних матеріалів при температурі 70-90 ° С. Експериментальні результати свідчать, що гравеліти-шлакові зразки (шлак: гравій=1: 4) при всіх аналогічних рецептурних і технологічних параметрах виготовлення після пропарювання при температурі 80 ° С по режиму 4 + 3 + охолодження мали міцність 20,5 МПа. Після сушіння при 105-110 ° С міцність підвищилася до 89,9 МПа, а після прогріву при 250 ° С - до 108,8 МПа.
Таким чином, технологія виготовлення високоміцних геошлакових полімерів зводиться до двухстадийной тепловій обробці: теплова обробка в гідротермальних умовах для протікання Гідратаційні твердіння, подальша сушка при 105-110 ° С або сухий прогрів при 150-250 ° С, що може бути реалізовано в одному тепловому апараті.
Високі міцнісні показники досягаються не тільки на пресованих, а й на віброущільненням композиціях. Зниження міцності неминуче, якщо в мінерально-шлакове в'яжучий вводяться заповнювачі. У табл. 2 представлені результати випробування піщаних бетонів на двох мінерально-шлакових в'яжучих. Водовяжущее ставлення у всіх складах було 0,25, масова частка лугу 2%. Використовувалися мелені глауконітовий піщаник з Sуд=1 300 м2/кг,?? равій з Sуд=910 м2/кг, шлак з Sуд=440 м2/кг. Дрібним заповнювачем служив Сурський пісок. Зразки формувалися на віброплощадці.
Результати випробувань (табл. 2) свідчать, що зі збільшенням вмісту шлаку в суміші з 10-20 до 60% зразки зі змішаного в'яжучого мають високі показники міцності через 28 діб нормального твердіння, хоча пористість їх нижче, ніж пресованих.
Ефективність сухого прогріву при 105 ° С знижується, хоча міцність при стисненні перевищує 100 МПа. У піщаних бетонах складу 1: 1 і 1: 2 нормального твердіння міцність знижується не настільки значно в порівнянні з пониженням міцності висушених зразків. Сильно наповнені, найбільш економічні піщанисті бетони складу 1: 3 після прогрівання володіють досить високою міцністю, яка не поступається міцності піщанистого бетону складу 1: 3 на цементному в'яжучому.
Таблиця 2.2
Вихідні компоненти суміші, мас. чСредняя міцність при стиску, МПа, у віці, сутВодопогло-щення, мас. % РСЖ, МПа, після сушіння при 105 ° СВяжущееППесок55 сут77 сут114 сут28 сут1 мас. ч. гравеліти-шлакового в'яжучого (гравій: шлак=40:60) - - 224,3330,3339,857,615100,511225,9331,644253,711,394,12244,4119,6334509,475,23311,555119,236,28 , 9631 мас. ч. глауконіти-шлакового в'яжучого (глауконітовий піщаник: шлак=40:60) - - 336,5444,2552,86915,5110,211331,9440,1445,452,612,28822226,7227,2339,349,711,37433114,4221,2228,241,71057,6
Представляє інтерес проаналізувати кінетику наростання міцності мінерально-шлакових в'яжучих, виготовлених на різних породах осадового походження залежно від їх дисперсності. Композити виготовлялися методом пресування при тиску 15 МПа з наступних складів: порода: шлак=40:60, масова частка лугу 2%; формувальна вологість сумішей становила 12%. Результати (табл....
