ір, поки сировина не виявляться виділені всі повітряні включення. На відміну від роботи з реактопластами, термопласти не вимагають подальшого затвердіння. У цьому випадку необхідно охолодження в прес-формі. Для частково кристаллизующихся полімерів ступінь кристалізації, а значить і властивості виробів, визначаються швидкістю охолодження. Охолодження може бути досить довгим, однак це необхідно, щоб при вилученні з прес-форми уникнути пошкоджень і короблення виробу.
Поряд з багатьма недоліками пресування термопластів володіє тим перевагою, що при його використанні виходять вироби з незначною орієнтацією.
В останні роки отримало розвиток пресування термопластів, армірванних скломат. Вироби виготовлені таким методом, застосовуються в якості захисних та армуючих компонентів в автомобільній промисловості. Тут використовуються такі полімери як ПП, ПА, полібутілметакрілат, а також їх суміші. У майбутньому до цього методу, ймовірно, буде приділятися все більш пильну увагу, оскільки він забезпечує якісну переробку вторинної сировини.
Технологічний процес поділяється на три етапи:
Просочення стекломата;
Пластикація матеріалу (напівфабрикату) поза преса;
Пресування формувальної маси і перетворення її у виріб.
Просочений стекломата, як правило, поставляється виробником сировини у вигляді плити або раскатанного полотнища. На переробному підприємстві заготівля розрізається по необхідним розмірам, після чого попередньо нагрівається в печі або за допомогою інфрачервоного нагріву. Для товщини формованого виробу вирішальне значення має кількість укладаються один на одного шарів. Потім пластикують заготівля закладається в прес-форму, а прес дуже швидко змикається. Після охолодження, тривалість якого залежить від товщини шару, виріб витягується з прес-форми. Час циклу в цьому разі, у порівнянні з описаними вище технологіями, коротше, оскільки можна обійтися лише термостірованіем прес-форми. Виготовляються подібним способом вироби мають облой.
Висновок
У ході виконання курсової роботи я вивчила особливості пресування полімерів наступними способами: пряме пресування і литьевое пресування.
Для їх здійснення спочатку виконуються наступні етапи:
Для кожного методу використовуються стандарти у відповідності з DIN 16700.
При підготовці полімерної сировини виконуються 4 робочих етапи:
Дозування;
Таблетування;
Попередній нагрів;
Шнековая предпластікація
Дозування дуже важлива для властивостей і додаткової обробки виробів.
Також таблетування має такі переваги: ??
Видалення повітря, що знаходиться в насипний масі;
Забезпечення можливості рентабельного попереднього нагрівання;
Оптимальне використання висоти завантажувальної камери в процесі ливарного пресування.
Пристрої предпластікація з'явилася на ринку з початку 1970-х років, які раціоналізували переробку реактопластів.
Також розглянула такі поняття як: прес-форми, конструкції пресів, зняття облои, температура і тиск при пресуванні.
Список використаних джерел
1. Шварц О. та ін. Переробка пластмас. С.-Петерб. Професія. 2005. - 320 с.
. Полімерні плівки. Переклад з англ. Під редакцією Є. Заікова. С.-Петерб. Професія, 2006. - 352 с.
. # justify gt ;. Меллой Р.А. Конструювання пластмасових виробів для лиття під тиском. Пер. з англ. С.-Петерб. Професія, 2008. - 519с.
. Красовський В.М., Воскресенський А.М. Збірник полімерів і завдань за технологією переробки полімерів. Мн.: Вишейшая школа.- 1975.
