вного полімерної сировини
ТіпТемпература пресування, ° здавленням пресування, Н/мм212 13 31 131 150 180 801 871От 150 до 170 Від 160 до 175 Від 160 до 170 Від 145 до 165 Від 140 до 165 Від 145 до 165 Від 140 до 160 Від 150 до 175 gt; 20 gt; 25 gt; 15 gt; 25 gt; 25 gt; 25 gt; 5 gt; 10
9. Зняття облоя
Навряд чи існує можливість виготовлення виробів з термореактивного матеріалу без утворення облоя, а значить метою кожного виробника має стати набуття виробів з його мінімальною кількістю. В принципі розрізняють два види зняття облоя (рис. 10):
Вручну;
Машинним способом.
Рис. 10 Методи зняття облоя. Переваги та недоліки
Автоматизоване виробництво допускає виключно автоматичне зняття облоя. Сьогодні існують установки, на яких виробляють вироби без облоя, однак при цьому не можна допускати зниження якості поверхні виробів.
Який з названих методів зняття облоя слудует використовувати залежить від виду виробу, а також від ступеня автоматичного виробництва. Для багатьох виробів зняття облоя відбувається тільки вручну, оскільки автоматизація процесу не має сенсу або просто неможлива. На великосерійному виробництві використання автоматов- нагальна необхідність.
Чи не методи зняття облоя у виробництві вироби з реактопластів слід звернути увагу, оскільки вони здатні в значній мірі вплинути на виробничі витрати.
10. Пресування шаруватих виробів
Під пресуванням шаруватих виробів мається на увазі пресування просочених під впливом температури і тиску синтетичною смолою (полімером) шаруватих наповнювачів для виготовлення гетинаксу йди текстолітів.
Шаруваті матеріали та їх властивості регламентовані в DIN7735, 40802 і 16962. На рис. 11 схематично представлений процес виготовлення шаруватих пластиків.
У процесі першої технологічної операції підкладка (тканину або папір) просочується відповідної смолою. Для цього полотно пропускається видалення розчинників. Наприкінці установки размещаюіся намотувальні пристрої, на які підкладки намотуються перед подальшою переробкою. Слід звернути увагу на відвід пар, що виникають у процесі сушіння.
При подальшій переробці повністю просочені смолою підкладки розрізаються подлине і в необхідній кількості пакладиваются один на одного утворюючи пакети. Залежно від передбачуваного використання шаруватих виробів необхідно структурувати його верстви (феноло-формальдегідні або крезолу-формальдегідні смоли не придатні до використання в якості зовнішнього декоративного шару оскільки вони сильно жовтіють і не можуть бути пофарбовані у світлі кольори).
Укладання пакетів на плити повинна виконуватися надзвичайно чисто, так як після пресування порошинки чітко проглядаються на поверхні виробу.
При пресуванні пакети укладаються між відполірованими до дзеркального блиску Пресовий плитами і витримуються при температурі від 130 до 180 ° С під тиском 7 до 20 МПа.
Час витримки під тиском залежить від товщини шаруватих матеріалів і від ступеня попередньої зшивання. При складанні шарів з різних смол або використанні декоративних матеріалів необхідно звернути особливу увагу на температурний режим пресування, що дозволить уникнути знебарвлення (зміни забарвлення). Ступінь зшивання безпосередньо впливає на властивості шаруватих пластиків.
Після завершення затвердіння сформувалися пластини повільно охолоджуються під тиском. Це необхідно для того, щоб уникнути викривлення і міхурів, що особливо важливо при використанні смол, отриманих поліконденсацією.
Рис. 11 Схематичне відображення виготовлення
гетинаксу і текстоліту
Рис. 12 Багатоповерховий прес для виготовлення гетинаксу і текстоліту
11. Пресування термопластів
Пресування термопластів отримало незначне поширення, оскільки тут досить висока трудомісткість процесу і тривало час циклу. Даний метод придатний лише для виготовлення блоків і товстостінних плит, які не можуть бути зроблені екструзією або Каландрирование. Такий спосіб пресування застосовується, наприклад при роботі з високомолекулярними поліолефінів (ПЕ, ПП), здатними до зшивці, або ж з деякими полімерними пенами.
Порошкоподібний або гранульовану полімерну сировину завантажується в нагріте гніздо прес-форми і стискається в ній під тиском. Якщо є така можливість, рекомендується зовнішня Пластикація сировини в екструдері. Після повної пластикации маси тиск може підвищувати до тих п...
