ін забезпечує хорошу отделяемость шлакової кірки. У поєднанні з вуглецевих і низьколегованих дротами дозволяє одержати більш високу твердість наплавленого металу в порівняно з АН - 348 - А.
Вибираємо дріт Нп - 40, флюс АН - 348.
Товщина наплавленого шару:
(7.1.1)
де Оґ пр - Величина припуску на попередню механічну обробку, Оґ н = 0,2 мм;
Оґ 0 - Величина припуску на механічну обробку, Оґ 0 = 0,6 мм;
Оґ з - Величина зносу, Оґ з = 1 мм;
В
Діаметр електрода d ел = 2 мм.
Ширина наплавленого шару визначається за формулою:
(7.1.2)
В
Розрахуємо величину струму наплавлення:
(7.1.3)
де j - щільність струму, j = 60 - 140 А/мм 2
В
Напруга дуги:
(7.1.4)
В
Швидкість подачі електрода:
(7.1.5)
де О± р - Коефіцієнт розплавлення;
ПЃ - щільність металу дроту, г/см 3
(7.1.6)
В
Швидкість подачі електрода для струму зворотної полярності:
V ел =
Крок наплавлення визначається з умови перекриття валиків на 1/2 - 1/3 їх ширини:
(7.1.7)
В
Швидкість наплавлення за формулою:
, (7.1.8)
де О± н - Коефіцієнт наплавлення, г/А в€™ год;
ПЃ - щільність металу шва, ПЃ = 7,8 г/см 3 .
Коефіцієнт наплавлення:
(7.1.9)
де ОЁ - Коефіцієнт втрат металу зварювального дроту на чад і розбризкування, ОЁ = (1 - 3)%
Для постійного струму зворотної полярності:
В
Площа поперечного перерізу наплавленого валика:
(7.1.10)
де а - коефіцієнт, враховує відхилення площі наплавленого валика від площі прямокутника, а = (0,6 - 0,7);
В
V н =
Виліт електродного дроту істотно впливає на опір ланцюга живлення дуги. З збільшенням вильоту зростає опір і, отже, значно нагрівається кінець електродного дроту. У результаті цього зростає коефіцієнт наплавлення, знижується струм, зменшується глибина проплавлення основного металу.
Орієнтовна величина вильоту:
(7.1.11)
В
Товщина флюсу дорівнює 25-35 мм і залежить від струму наплавлення.
Для попередження стікання металу і кращого формування наплавленого металу електродний дріт зміщують В«від зенітуВ» деталі в сторону, протилежну напрямку її обертання. Величина зміщення електрода В«від зенітуВ» залежить від діаметра деталі і знаходиться в межах 15 - 40 мм.
Вибираючи рід струму, слід враховувати економічні та експлуатаційні переваги змінного струму перед постійним. Проте деталі невеликих розмірів краще наплавляти постійним струмом зворотної полярності.
7.2 Розрахунок режиму вибродуговой наплавлення
Вібрація електрода забезпечує стійке горіння дуги при низькій напрузі джерела струму і дозволяє отримати тонкі наплавлені шари (0,5 - 3,0 мм) на деталях невеликого діаметра з високою твердістю (до 62 HRC) без подальшої термообробки.
Марка електродного дроту вибирається залежно від необхідних властивостей наплавленого шару: твердості, зносостійкості і умов роботи деталі. З збільшенням вмісту вуглецю в дроті твердість наплавленого шару зростає, разом з цим збільшується ймовірність утворення тріщин. Застосування дротів, легованих марганцем, кремнієм, нікелем та ін, підвищує зносостійкість наплавленого шару.
Вибираємо марку електродного дроту Св-08 з межами твердості 180 - 300 НВ.
Вибір діаметра електродного дроту починається з визначення наплавленого шару по формулою (7.1.1).
Припуск на механічну обробку деталі доцільно приймати в межах 0,6 - 1,2 мм, на величину попередньої обробки - 0,2 - 0,4 мм. Із збільшенням твердості наплавленої поверхні і зменшенням величини зносу припуск на механічну обробку необхідно знижувати.
Приймемо Оґ 0 = 0,6 мм., Оґ пр = 0,2 мм.
Товщина наплавленого шару:
В
Діаметр електродного дроту d ел = 1,8 мм.
Ширина наплавленого шару визначається за формулою (7.1.2):
В
Ток наплавлення розраховується за формулою (7.1.3).
Щільність струму вибирається в межах 50 - 75 А/мм 2 , причому менші значення слід вибирати для великих діаметрів електродів. При діаметрі дроту до 2,0 мм щільність струму складає 60 - 75 А/мм 2 , понад 2,0 - 50 - 60 А/мм 2 . <В
Напруга дуги зазвичай приймається 12 - 22 В. З підвищенням його збільшується тривалість горіння дуги в кожному циклі вібрації і зростає нагрівання деталі. При цьому знижується твердість наплавленого металу, зменшується нерівномірність твердості за площею наплавленої поверхні і збільшує...
