ться продуктивність процесу.
Напруга дуги визначається за формулою (7.1.4):
В
Швидкість подачі визначається стать формулою (7.1.5), коефіцієнт розплавлення електродного дроту суцільного перетину вибирається в межах 8 - 12 р./А в€™ год, формула (7.1.6):
В В
На якість відновлюваного шару впливає крок наплавлення, який визначається шириною наплавленого валика і залежить від напруги дуги:
(7.2.1)
В
Швидкість наплавлення:
(7.2.2)
де К п - коефіцієнт переходу електродного металу в наплавлений,
а - коефіцієнт, що враховує відхилення площі наплавленого валика від площі прямокутника, а = 0,7;
Коефіцієнт переходу електродного металу в наплавлений визначається за формулою:
(7.2.3)
де ОЁ - коефіцієнт втрат електродного металу, ОЁ = 10%;
В В
При виборі швидкості наплавлення слід мати на увазі, що між швидкістю подачі електродного дроту і швидкістю наплавлення має бути витримано співвідношення V ел /V н , рівне 1,5 - 2,5. Дана вимога виконується: V ел /V н = 86,23/58,02 = 1,5. p> Амплітуда вібрації, мм, кінця електродного дроту:
(7.2.4)
В
Меншим значенням напруги на дузі відповідає і менша амплітуда вібрації електродного дроту.
Виліт електрода встановлюється в межах 10 - 12 мм.
Індуктивність зварювального ланцюга утворюється за рахунок власної індуктивності джерела живлення і зовнішньої індуктивності зварювального ланцюга. Так як власна індуктивність застосовуваних випрямлячів і генераторів мала, то в ланцюг включають додаткову індуктивність.
В якості індуктивного опору можна використовувати дроселі РСТЕ-24 L = 0,12 Гн.
Наплавлення здійснюється на постійному струмі зворотної полярності джерелами з жорсткою зовнішньою характеристикою.
Для захисту наплавленого металу застосовують рідина, вуглекислий газ і флюс. Рідина, подається в хвостову частину зварювальної ванни. Добре іонізує зону горіння дуги і забезпечує швидке охолодження деталі, в результаті чого деформація деталі і розміри зони термічного впливу мінімальні, а твердість та зносостійкість наплавленого металу найбільш високі. Недоліком застосування рідини є низька втомна міцність відновленої деталі, що обумовлено появою пір, тріщин і структурної неоднорідності наплавленого шару.
В якості охолоджуючої рідини рекомендується різні водні розчини, добре іонізуючі зону наплавлення:
- водні розчин, що містить 5% кальцинованої соди, 1% господарського мила і 0,5% гліцерину;
- водний розчин, що містить 20 - 30% гліцерину і ін
При наплавленні деталей з середньої - і високовуглецевих і легованих сталей витрата рідини становить 0,3 - 0,5 л/хв, для низьковуглецевих - 1 л/хв і більше. При наплавленні тонкостінних деталей малих діаметрів витрата рідини може перебувати в межах 3 - 5 л/хв.
Виконавши розрахунок режимів двох автоматичних наплавлень: під плавленим флюсом і вибродуговой, проаналізувавши отримані значення швидкості наплавлення V н , приходимо до висновку, що економічніше і ефективніше усунути знос поверхні деталі за допомогою наплавлення що має велику швидкість за величиною, тобто за коштами автоматичної вибродуговой наплавлення, при якій розрахункове значення швидкості V н одно 104,4 м/ч.
8. Механічна обробка під розмір
При цьому способі ремонту деталь в результаті механічної обробки отримує новий розмір, що відрізняється від початкового (номінального) розміру по робочому кресленням, правильної геометричної форми та потрібну шорсткість поверхні. Цей новий розмір деталі носить назву ремонтного, і він може бути більше або менше номінального.
Припуск на механічну обробку під розмір підбираємо виходячи з геометричних розмірів деталі і величини зносу оброблюваної поверхні: Оґ 0 = 0,6 мм.
Губіну різання приймаємо рівною припуску на механічну обробку під розмір: t = 0,6 мм.
Вихідною величиною подачі при чорновому фрезеруванні є подача на один зуб S z = 0,2 мм.
Швидкість різання - окружна швидкість фрези, м/хв [8],
В
де С v - константа, що залежить від виду обробки, властивостей інструментального та оброблюваного матеріалів, З v = 332 мм;
D - діаметр фрези, D = 90 мм;
T - період стійкості, Т = 180 мм;
S z - подача на один зуб, S z = 0,2 мм;
В-ширина фрезерування, В = D/(1,25 - 1,5) = 90/1, 25 = 72 мм;
Z - число зубів фрези, Z = 16;
K v - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання;
показники ступеня:
q = 0,2;
m = 0,2;
х = 0,1;
у = 0,4;
u = 0,2;
p = 0.
...
