мм
Число проходів
Діаметр електрода, мм
Напруга на дузі, В
Сила струму, А
5
0 +1,5
1
4
22 ... 25
160
2.5 Вибір та обгрунтування виборів методів контролю якості
Контроль зварних з'єднань включає вхідний (Попередній) контроль, поопераційний контроль, контроль готової продукції. Попередній контроль включає:
- контроль кваліфікації зварників;
- контроль кваліфікації дефектоскопістів;
- контроль підготовки інженерно-технічних працівників складально-зварювального виробництва;
- контроль стану складально-зварювального обладнання;
- контроль стану складально-зварювального інструменту і оснастки;
- контроль основного металу і зварювальних матеріалів, які повинні мати сертифікати заводів-постачальників.
Операційний контроль включає:
- контроль якості складання під зварювання;
- контроль технології та якості виконання зварних конструкцій.
Готовий виріб перевіряється відповідно до технічними умовами та кресленням, а також піддається передбаченим випробуванням.
Ультразвуковий контроль заснований на здатності ультразвукових хвиль відбиватися від кордону розділу двох пружних середовищ, що володіють різними акустичними властивостями.
Позначившись від нижньої поверхні виробу, ультразвук повернутися, буде прийнятий датчиком, перетворений в електричні коливання і поданий на екран електронно-променевої трубки. За характером і розмірами спотворень визначають види і розміри дефектів.
Використовувана для ультразвукового контролю методика повинна забезпечити виявлення всіх неприпустимих дефектів у всьому перерізі шва і околошовной зоні, тому вибір типу перетворювачів, параметрів і схеми контролю при ультразвукової дефектоскопії зварних швів повинен і з ходити з конструкції з'єднання і базуватися на основі ймовірнісно-статистичних характеристик розподілу дефектів по перерізу, орієнтації їх відносно головних осей шва і типу дефектів. У свою чергу, ці характеристики визначаються типорозміром зварного шва - технологією зварювання.
Зварні шви контролюються в основному з обох сторін шва, з одного (при товщині до 50 мм) або з обох поверхонь з'єднання. Контроль проводять після виконання зовнішнього огляду та усунення виявлених при цьому неприпустимих поверхневих дефектів.
Підготовка включає в себе наступні етапи:
- вибір параметрів контролю;
- споруда дефектоскопа за еталоном чутливості і заданим параметрам;
- очищення поверхні від бризок;
- підготовка і нанесення контактної рідини;
- забезпечення технології контролю.
При очищенні поверхні пред'являються високі вимоги до підготовки поверхонь в зоні сканування щупом (щоб уникнути стирання щупа, забезпечення контакту).
При підготовці контактного середовища використовують рідкі мастильні матеріали (вода, масло, гліцерин) і в'язкі (солідол), за допомогою яких заповнюють зазори між близько розташованими ребрами жорсткості.
Пошук дефектів здійснюють шляхом сканування на дещо завищеною чутливості шляхом поздовжньо-поперечного переміщення перетворювача по всій контрольованій зоні спочатку з одного, потім з іншого сторони. Крок поздовжнього переміщення перетворювача повинен бути не більше половини діаметра пьезоелемента. У процесі переміщення похилий перетворювач необхідно безперервно повертати навколо своєї осі на В± 15 В°, для того, щоб виявити різноорієнтовані дефекти. Контроль перетворювача з поверхнею контрольованого вироби треба забезпечити легким натисканням руки на перетворювач.
При появі луна-сигналів від дефекту на робочому ділянці розгортку іони переміщення перетворювача скорочують і проводять вимірювання інформативних характеристик: координат, амплітуди луна-сигналу, умовної висоти, коефіцієнт форми, умовної протяжності і кількість дефектів т стандартному ділянці шва.
У моєму випадку здійснюю такі види контролю:
- контроль зовнішнім оглядом і вимірюванням;
- магнітопорошковий контроль
2.7 Вибір вантажопідйомної оснащення та складально-зварювальних пристосувань
У складально-зварювальних пристосуваннях найчастіше застосовують притиски з механічним, пневматичним, гідравлічним, магнітним або електромеханічними приводами. В одному пристосуванні бажано застосовувати не більше двох типів притисків.
За ступенем механізації затискачі ділять на:
• ручні - працюючі від мускульної сили робітника;
• механізовані - працюючі від силового приводу, керованого вручну;
• автоматизовані - здійснюють затиск і відкріплення деталей і вузлів без участі людини.
Ручні затискачі застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництві, а механізовані й автоматизовані - в серійному і...
