діспереності. Залежно від навколишнього середовища може відбуватися освіта металевих частинок (інертні середовища) або оксидних (нітрідних) порошків (Окислювальні або азотні середовища). Необхідний розмір часток і продуктивність процесу регулюються параметрами розрядного контуру і діаметром використовуваної дроту. Форма наночастинок переважно сферична, розподіл часток за розмірами нормально-логарифмічне, але досить широке. Для наночастинок розміром 50-100 нм таких металів, як Аl, Сu, Fе і Ni, продуктивність установки становить 50-200 г/год при енерговитратах до 25-50 кВт Г— год/кг. Нанопорошки оксидів (Аl 2 O 3 , TiO 2 , ZrO 2 , MgAl2O 4 та ін) також можуть бути виготовлені, причому після седиментаційною обробки розмір часток може бути досить малим (20-30 нм).
Розглянуті вище у загальному вигляді деякі з методів отримання нанопорошків, звичайно, потребують деталізації. Вибір оптимального методу повинен грунтуватися на вимогах, пропонованих до нанопорошків та наноматеріали, з урахуванням економічних та екологічних міркувань.
Методи консолідації. Практично всі відомі в порошкової технології методи: пресування і спікання, різні варіанти гарячого пресування, гаряче Екструдування і т.д. - Застосовні і до ультрадисперсного порошкам. В установках типу зображеної на Малюнок 1, незважаючи на використання досить високих тисків пресування (до 2-5 ГПа) навіть у вакуумних умовах і при невеликій висоті зразків (до 1мм), вдається отримати зразки пористістю не менше 10-15%. Для ультрадисперсних порошків характерна низька уплотняемость при пресуванні в силу значного впливу характеристик тертя між частинками. У технології пресування нанопорошків при кімнатних температурах ефективно застосування ультразвукових коливань, які зменшують пружне післядія після зняття навантаження при пресуванні і кілька підвищують відносну щільність спресованих виробів, розширюючи можливості їх виготовлення у вигляді втулок та інших форм [[9]].
Для усунення залишкової пористості необхідна термічна обробка спресованих зразків - спікання. Однак стосовно до виготовлення наноматеріалів звичайні режими спікання порошкових об'єктів не дозволяють зберегти вихідну наноструктуру. Процеси росту зерен (Рекрісталлізадія) і ущільнення при спіканні (усадка), будучи дифузійно-контрольованими, йдуть паралельно, накладаючись один на одного, і поєднати високу швидкість ущільнення із запобіганням рекристалізації нелегко.
Таким чином, використання високоенергетичних методів консолідації, що припускають застосування високих статичних і динамічних тисків і помірних температур, дозволяє в певної міри затримати ріст зерен.
Звичайні режими пресування і спікання ультрадисперсних порошків можуть використовуватися для отримання наноструктурних пористих напівфабрикатів, піддаються потім для повної консолідації операціями обробки тиском. Так, мідні порошки, отримані конденсаці...
