"> Внаслідок присадки хрому зменшується критична швидкість загартування і збільшується прокаливаемость. Далі деталі охолоджують. Охолодження проводиться в олії, в розчині соди, або кухонної солі у воді. Після гарту і відпустки твердість HRC 62 - 65. p align="justify"> Оптимальною структурою загартованої підшипникової сталі є скритокрісталліческой мартенсит з рівномірно розподіленими дрібними надлишковими карбідами, який зображений на малюнку 5а. Але можливі відхилення від передбачуваної структури. Наприклад, освіта голчастого і крупноігольчатого мартенситу з карбідами, що є ознакою перегріву, вона показана на малюнку 5б. Деталі підшипників, загартовані з підігрівом, мають знижену міцність. Структура мартенситу з ділянками троостита і карбідами характеризує недогрів чи уповільнене охолодження при загартування, вона показана на малюнку 5в. Така структура має зниженою твердістю і тому є неприпустимою. Важливою характеристикою якості гарту є вид зламу. Найкращий злам - шовковистий, фарфоровидний. Злам з помітною зернистістю є ознакою перегріву сталі. Скалкуватий злам характеризує неповну загартування стали [9]. br/>В
Рисунок 5 - Мікроструктура підшипникової стали ШХ15 Г— 500, де а - структура після нормальної гарту - скритокрісталліческой мартенсит і карбіди , б - структура після гарту з перегрівом - крупноігольчатий мартенсит і карбіди, в - структура після гарту з недогріву (мартенсит, троостит і карбіди)
Після гарту кульки піддають відпустці (пізніше 3 годин після загартування) при температурі 150 - 160 В° С з витримкою протягом 2-6 годин (залежно від діаметру). p align="center"> Висновок
В ході даної роботи було з'ясовано, що при експлуатації підшипників кочення кульки є найбільш навантаженими деталями виробу. Вони відчувають інтенсивні силові і температурні навантаження в процесі роботи, що призводять до його зносу і виходу з ладу. Руйнування деталі відбувається внаслідок збільшення навантажень в місцях концентрації напружень до величин, що перевищують межу міцності матеріалу. Характер зносу деталі і його інтенсивність обумовлені як параметрами процесів деформування так і властивостями міцності матеріалу в умовах експлуатації. При заданих умовах експлуатації руйнування кульки може бути зменшено підбором найбільш якісної технології загартування металу. p align="justify"> Найоптимальнішим матеріалом для виготовлення кульок підшипника кочення є сталь з твердістю HRC 63 - 67, а саме ШХ15, тому що вона має гарну зносостійкістю, твердістю і міцністю.
Сталь має межу міцності? 0,2 = 370 - 410МПа, межа пропорційності? B = 590 - 410МПа, модуль нормальної пружності Е = 211? ГПа, теплостійкість 150 - 160 В° С, має гарну шліфованих. p> Обрана технологія обробки сталі забезпечує зносостійкість деталі. Використовуваними методами досягається висока якість матеріалу, що запобігає дет...
