Проектно конструктивна частина 3.1 Схема базування і розрахунок похибки базування деталі
Необхідна точність обробки забезпечується певним становищем деталі щодо різального інструменту. Положення деталі при обробці, як і будь-якого твердого тіла в просторі, характеризуються шістьма ступенями свободи, визначальними можливість переміщення і повороту деталі щодо трьох координатних осей. При базуванні деталей число, характер і розташування базують поверхонь слід вибирати такими, щоб можна було забезпечити належну і досить точну установку їх, можливість необхідного відносного руху деталей або їх нерухомість відносного вузла верстата, на якому вони встановлюються безпосередньо або закріплюються за допомогою різних пристосувань.
Призначення баз при механічній обробці деталей - складна і відповідальна справа. Від правильного вирішення цього питання залежить успіх і якість обробки. p> Похибка базування є відхилення фактично досягнутого положення заготовки при базуванні від необхідного: визначається як граничне поле рассеванія відстаней між технологічний та вимірювальної базами в напрямку витримується розміру.
При базуванні деталі по зовнішньої циліндричної поверхні в призму з кутом 2альфа при обробці плоскої поверхні під кутом B = 90гр. До осі симетрії призми похибка базування деталі будемо визначати за формулою//:
Еб = (0,5 IТd) | sin альфа. Q рік = S 1 m = 461620000 = 92,320 МВт год
де: S 1 -площа, обмежена кривою Q від = f (n) і осями координат
графіка, мм 2
S 1 = мм 2
3.2 Розрахунок потрібних зусиль затиску деталі
Схема закріплення деталі і затискної механізм повинні відповідати таким вимогам:
- у процесі затиску НЕ повинно порушуватися положення деталі, задане при базуванні.
- зусилля затиску повинні бути достатніми. Щоб виключити можливість зсувів і вібрацій деталі в процесі обробки
- силовий механізм повинен бути швидкодіючим і легко керованим
- при застосуванні ручного привода конструкція затискного механізму повинна відповідати вимогам ергономіки сила закріплення рукою не більше 145-195 Н, в зміну має бути не більше 750 закріплень
- слід уникати надмірних зусиль затиску
- відповідальні деталі затискного механізму повинні бути міцними і зносостійкими
- конструкція повинна бути зручною у налагодженні та експлуатації.
При обробці деталі на свердлильному верстаті і затиску деталі в призмі необхідна сила затиску визначається за формулою/15 /:
В
Фактичні сили затиску деталі, створювані затискними механізмами, повинні рівнятися розрахунковим силам затиску або бути трохи більше їх. Величина фактичних сил затиску деталі залежить від величини вихідної сили Q приводу передавального відношення між фактичною силою затиску деталі й вихідної силою Q для конкретного затискного пристрою пристосування.
3.3 Вибір конструкції та розрахунок затискного механізму
Затискні пристрої пристосувань служать для закріплення і розкріплення деталей, оброблюваних на верстатах.
При невеликій силі затиску доцільно застосувати гвинтовий, ручний затискач. Гвинтові ручні затиски знаходять велике застосування в верстатних пристосуваннях внаслідок їх простоти і надійного закріплення оброблюваних деталей. Закріплення оброблюваних деталей гвинтовими затискачами у пристосуваннях проводиться ключами, ручками, гайками, гайками-головками, встановлені на кінці гвинта. p> Розрахунок сили затиску переданої гайкою з рукояткою. Визначаємо силу, прикладену на рукоятці різьбового затиску Н 1 = Н дв = 955 об/хв, рад/сек.
об/хв рад/сек.
об/хв рад/сек.
3.4 Техніко-економічна ефективність застосування пристосування
Економічне обгрунтування застосування пристосування зводиться до оцінки економічної ефективності його застосування. Ефективність грунтується на зіставленні витрат і економії, що виникають при його використанні протягом року. Пристосування вважається рентабельним, якщо річна економія, що отримується від застосування пристосування більше пов'язаних з них витрат.
Розрахунок заснував на зіставленні витрат і одержуваної економіки. Пристосування ефективно якщо:
Еn>/P
Де: Еn - річна економія, руб.
Р - річні витрати на пристосування, руб.
Еn = (Tшт - Тштn) * Cuz * N, руб.
Де: Тшт = 65 хв. - час обробки в універсальному пристосуванні;
Тштn = 50 хв. - Час обробки деталі у проектованій пристосуванні;
N = 1800шт. - Річна програма
Cuz - годинні витрати з експлуатації робочого місця.
Cuz = Cbnz * Km, kon/4
Де: Cbuz = 95kon - практично скориговані часові затрати на баз...
