ржуваний на даному переході.
Оптимальний варіант обробки вибираємо по мінімуму сумарних питомих витрат, якi характеризуються сумою До у i всіх переходів даного варіанту. При цьому оскільки пе реходу Т (12) і Ш Ч (6), а так само ТО присутні у всіх варіантах обробки, їх з розрахунку виключаємо. p> З таблиці. 3.1. видно, що мінімальний коефіцієнт питомих витрат До у = 6,4 відповідає варіанту № 5. Приймаємо для обробки шийок під підшипник наступну послідовність обробки:
Т (12; 12,5)-Т П (10; 3,2)-ТО (11)-Ш П (8; 1,6)-Ш Ч (6; 08). br/>
Отриманим вище результатом скористаємося для призначення методів обробки інших поверхонь.
Зовнішня поверхня зубчастого вінця, поверхня 9 (11; 6,3):
Т (12; 12,5)-Т п (10; 3,2)-ТО (11). br/>
Вільні шийки, поверхні 5, 12, 18, канавки, поверхні 3, 6, 11, 14, 17, 20 (14; 12,5)
Т (12; 12,5)-ТО (13).
Торці зубчастого вінця, поверхні 7 і 10 (14; 12,5):
Т (12; 12,5)-ТО (13).
Торці, поверхні 1 і 24 (11; 12,5):
Ф (10; 12,5)-ТО (11).
Шпонковий паз, пов. 22 і 23 (9; 3,2):
Ф (8; 3,2)-ТО (9)
Зубчастий вінець, поверхня 8 (8 ступінь точності, R а = 3,2):
ЗФ (8 ст.; 2,5)-ШВ (7 ст.; 1,6)-ТО (8). br/>
Тут ЗФ - зубофрезеровання,
ШВ - шевінгування.
Центрові отвори, поверхні 25 і 26
СЗ-ТО-Ш п
СЗ - свердління-зенкування.
3.3 Розрахунок припусків на обробку br/>
Припуск на найточнішу поверхню 2 пѓ† пЂ· 0к6 розрахуємо аналітичним метом по переходах [4]. Результати розрахунку будемо заносити в таблицю 3.3.
1) У графи 1 і 2 заносимо номери і зміст переходів по порядку, починаючи з отримання заготовки і закінчуючи остаточною обробкою; заготівельної операції присвоюємо № 0, а термообробці - № ТО.
2) У графу 3 записуємо квалітет точності, одержуваний на кожному переході. По таблиці 3 [4] визначаємо величину Td допуску для кожного квалітету і записуємо в графу 4. p> 3) Для кожного переходу визначаємо складові припуску. По таблиці 1 [4] визначаємо сумарну величину а = h д + R z , де R z - Висота нерівностей профілю, мм h д - глибина дефектного шару, мм. Значення а заносимо в графу 5 табл 3.3. p> По таблиці 2 [4] визначаємо похибка установки пЃҐ заготовки у пристосуванні на кожному переході. Значення пЃҐ заносимо в графу 7 табл. 3.3. Для переходів 0 і ТО 7 робимо прочерк. p> 4) Визначаємо граничні значення припусків на обробку для кожного переходу, крім 0 і ТО.
Мінімальне значення припусків визначаємо за формулою [4]: ​​
.
Тут і далі індекс i відноситься до даного переходу, i-1 - до попереднього переходу, i +1 - до подальшого переходу.
Максимальне значення припуску визначаємо за формулою [4]
.
Значення Z min і Z max заносимо до граф 8 і 9 табл. 3.3., Округляючи їх у бік збільшення до того знака після коми, з яким заданий допуск на розмір для даного квалітету точності. У рядках, відповідних переходам 0 і ТО, робимо прочерк. p> 5) Визначаємо середнє значення припуску для кожного переходу за формулою:
.
Значення Z ср заносимо в графу 10 табл. 3.3. p> 6) Визначаємо граничні розміри для кожного переходу за формулами [4]: ​​
;
.
Розрахунок починаємо з останнього, П'ятий переходу, для якого на кресленні задано розмір 50. Оскільки маршрут містить термообробку - загартування з відпусткою, візьмемо до уваги збільшення розмірів при переході аустеніту в мартенсит на 0,1% тобто d (ТО-1) min = d ТО min В· 0,999.
Знаходимо середній діаметр на кожному переході за формулою:
.
Значення заносимо в графу 13 табл. 3.3. p> 8) Визначаємо загальний припуск на обробку за формулами:
;
;
.
Значення заносимо в нижню рядок, графи 8, 9, 10 табл. 3.3. br/>
Таблиця 3.3
В
Такий же припуск призначаємо на поверхню 15 має аналогічні діаметр, точність і шорсткість.
Припуски 2Z на інші поверхні визначаємо за таблицею 6 [4]
2Z = 2Z табл В· До т В· До м В· До з
В
де 2Z табл - табличне значення припуску, мм; До т , До м , До з - коефіцієнти, що враховують відповідно клас точності Т штампування, групу стали М, ступінь складності З заготовки. p> Значення коефіцієнтів До т , До м , До з визначимо за [4] і [8]. br/>
3.4 Проектування заготовки
З урахуванням того, що ...
