вності у відвальних шлаків в 1,5-2 рази нижче, ніж у шлаків поточного виходу. Проте при попаданні недробімих металевих включень в камеру дроблення відбувається простій обладнання. Безаварійна робота стандартних дробарок, особливо щекових і конусних, при дробленні сталеплавильних шлаків можлива в умовах ретельно організованої системи видалення металу. При цьому основна частина металу повинна бути витягнута під час первинної обробки шлаку, а залишилася - магнітними сепараторами, встановленими перед дробаркою, що значно здорожує переробку шлаків.
Розпад шлаків поточного виходу, їх висока абразивність і висихання поверхні шматків шлаку після операції термодробленія призводить до утворення великої кількості пилу в процесі переробки. Відомі способи аспірації не забезпечують необхідних санітарних умов в основних технологічних вузлах шлакоперерабативающіх установок.
Для підприємств з відносно невеликим виходом шлаку (до 200 тис. т) найбільш доцільно отримувати фракціонований щебінь. Шлаки після первинної переробки через приймальний бункер з гратами надходить у вузли дроблення та сортування по фракціях. При цьому він тричі піддається магнітної сепарації. Схемою передбачено здійснювати дроблення роторної дробаркою. Досвід експлуатації показав, що вона непогано працює при попаданні металу, однак вимагає великих витрат на відновлення бив ротора. Роторні дробарки менш чутливі до потрапляння недробімих шматків, але при цьому не пристосовані до дроблення абразивних матеріалів, а металургійні шлаки в 4 - 5 разів абразивні граніту.
Досвід впровадження апаратів відцентрово-ударного дроблення на ділянці переробки металургійних шлаків ВАТ ММК дозволив збільшити повноту вилучення заліза в магнітний продукт з 33,4% до 59% і збільшити масову частку заліза в магнітному продукті крупністю 10-0 мм з 40% до 58%. При цьому щорічний випуск магнітного продукту крупністю 10-0 мм збільшився з 120 000 т до 290 020 т, а продукту крупністю 90-10 мм з 60000 т до 80380 т.
Заміна конусно-інерційної дробарки третій стадії дроблення алюмінієвих шлаків на відцентрово-ударну дробарку ДЦ в умовах ТОВ «Реметал-С» (м. Самара) забезпечило збільшення вмісту алюмінію в готовому продукті з 15% до 25% . Повторні додрабливания і плавка підвищують вміст алюмінію в готовому продукті до 55% без зниження вилучення.
В основу процесу покладено виборчий розмел шлаку з наступним поділом на важку металеву і легку дисперсную фракції.
Основні показники процесу:
ступінь вилучення міді з шлаків 90-92%;
коефіцієнт використання медьсодержащіх шлаків - 90%.
З однорідної силікатної маси тонкого, зливного, скловати будови шлаків мідної плавки з вмістом міді 0,31% при помелі на відцентрово-ударної млині був отриманий продукт крупністю - 60 мкм з відокремленими зернами вторинних сульфідів міді і магнетиту . Відсів на ситі 40 мкм дозволив виділити продукт, вихід якого склав 4.5%. Сухим магнітним способом виділені магнетитові продукти з вмістом заліза 9-11%, хвости магнітної сепарації містять до 3,71% міді. Крім того, відцентрово-ударне подрібнення сприяє оголення силікатних зв'язків мідного шлаку, що забезпечує його в'яжучі властивості і розширює можливості застосування в будівельній індустрії.
Висновок
