міри і визначають механічні властивості неруйнівними методами. Потім труби маркують, оформляють за замовленнями і після автоматичного вимірювання довжини і визначення теоретичної маси формують в пакети, які разом із супровідними документами і бирками, що мають порядковий номер і містять вимоги замовлення, направляють на склад готової продукції.
Недоліком існуючої технології та обладнання ТПА 200 є те, що дана конструкція трубопрокатного агрегату не дозволяє виробляти труби з D/S gt; 12, так як метал потрапляє в зазори між валками, для усунення цього недоліку, можна відзначити забезпечення зменшення стінок за рахунок гідроподушек, вмонтованих в кліті гуркотів станів.
Іншим недоліком на ТПА 200 є утруднення виробництва труб довжиною більше 9 метрів, при більших довжин труб відбувається утворення кінцевих розтрубів, для запобігання утворення розтрубів застосовують трьохвалковий раскатной стан з короткою циліндричної оправленням і спеціальної індукційної піччю.
1.3.2 Технологічний процес виробництва труб на ТПА 200 після реконструкції
Для усунення недоліків охарактеризованих в попередньому розділі була проведена реконструкція ТПА 200 включає:
модернізацію вихідний боку прошивного стану для отримання гільз до 9 м.
виготовлення модернізованих клітей гуркотів станів, обладнаних Гідроподушки для зміни товщини стінки кінців труби в ході прокатки.
реконструкцію вхідний і вихідний боку гуркотів станів для забезпечення задачі гільз довжиною 9 метрів і розкочування товстостінних труб довжиною до 13 м на короткій циліндричній оправці
монтаж індукційної підігрівальні печі
модернізація валків гуркотів станів
Дозволила випускати труби нафтового сортаменту наступних розмірів:
114 * 10-12 мм, максимальною довжиною придатної частини 10,5 мcD/S=11
121 * 6,9-10 мм, максимальною довжиною придатної частини 10,5 мcD/S=15
140 * 7-10 мм, максимальною довжиною придатної частини 12 мcD/S=14
146 * 7-10 мм, максимальною довжиною придатної частини 12 мcD/S=15
114 * 9-15 мм, максимальною довжиною придатної частини 11 мcD/S=13
В якості вихідної заготовки для виробництва труб використовується гарячекатана заготовка діаметром від 90 до 260мм.
Технологічна схема, зображена на малюнку 7, включає в себе наступні операції: підготовка заготовки до прокатки; нагрівання заготівлі в кільцевій печі; центровка заготовки на гідравлічному зацентровщіке; прошивка заготовки на Двухвалковая прошивному стані; раскатка гільзи в трубу на короткій циліндричній оправці в гуркотів станів, оснащеному Гідроподушки, які призначені для на певний зусилля при розкочування; підігрів труб в індукційній печі; калібрування труб в Тривалкові таборі. Так само в деяких агрегатах встановлюють многоклетьевие редукційні стани, для розширення сортаменту прокатуваних труб малого діаметру.
Малюнок 7 - Схема технологічного процесу виробництва труб на ТПА 200 після реконструкції
Далі проводять технологічний контроль якості прокатаних труб. Технологічні проби відбираються від труб у процесі прокатки для контролю геометричних розмірів, якості зовнішньої і внутрішньої поверхні труб.
Особливості прокатки труб на короткій циліндричній оправці:
нагрів в кільцевій печі при однорядному процесі при погодинній продуктивності не більше 100 штук. При прокатці труб з товщиною стінки менше 8 мм, заготівля задається «Утяжки» зорієнтованими кінцями на задній кінець в прошивному стані.
прошивка гільз довжиною більше 8,5 м здійснюється на Двухвалковая прошивному стані з перехоплювачем стрижня для його утримування.
введення мастила всередину гільзи перед розкатними станами вироблятися на установці дезоксидації гільз фірми «Бемер»
раскатка гільзи на модернізованих клітях в 3-х валковому стані поперечно-гвинтової прокатки на утримуваної оправці. Довжина труби після розкочування становить від 9 до 13 м.
підігрів труб проводитися в індукційній установці.
для остаточного формування зовнішнього діаметра калібрування труб проводитися після прокату в 12-ти клітьового калібрувальному стані поздовжньої прокатки оборудованним2-х валковими клітями.
для підготовки ТПА 200 до прокату на короткій оправці і настройці станів на розмір потрібно 10 труб, при налаштуванні одній лінії - 7 труб, при зміні розміру більше 4-х труб на кожну лінію.
Особливості розкочування гільз в 3-...
