Режимній карті процесу переробки руди і випуску залізорудного концентрату.
.5 Характеристика процесів фільтрування та зневоднення
Фільтрування здійснюється на дискових вакуум-фільтрах ДОО63-2,5-5У - 02 з двухпроводной вакуумною системою (окремі вакуум-колектори низького вакууму для зон набору осаду і високого - для зон сушіння кеку). Основними факторами, що впливають на роботу фільтрів, є: крупність матеріалу, вміст твердого в харчуванні, величина вакууму, частота обертання дисків, характеристика фільтроткані.
На ділянці збагачення використовується фільтрувальна, виготовлена ??відповідно до вимог ГОСТ Р 50534.
Схема ланцюга апаратів ділянки збагачення наведена в Додатку 1.
Порядок складування, усереднення і навантаження ЖРК - в ТІ 00186759-00-08.
Технологічні схеми отримання залізорудного концентрату наведені у Додатку 1
Технічні характеристики устаткування ділянки збагачення наведені у Додатку 1.
Технологічна схема процесу сушіння і навантаження залізорудного концентрату
Концентрат зі складу зневоднення (ємність складу 110000т) грейферними кранами (4шт) з об'ємом ковша З м3 подається у прийомні бункера (5 шт.) і далі системою конвеєрів направляється: у зимовий час - на сушку, в літній час безпосередньо в бункери навантаження і, при необхідності, на сушку. Порядок складування, усереднення й подачі залізорудного концентрату в приймальні бункери конвеєра ми) регламентується Технологічної Інструкцією ТІ 0018б759-Ф - 08.
Сушка залізорудного концентрату виробляється в 5-ти сушильних барабанах. Завантаження сушильних барабанів № 2, 3, 4, 5, 6 проводиться живильниками № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 і конвеєрами № 3, 5, 7, 9, 11. Висушений концентрат , конвеєром № 66 транспортується на перевантажувальний вузол № 2, звідки конвеєром № 68 направляється в склад сухого концентрату або конвеєрами № 62, 63, (63а), безпосередньо в бункери погрузки.
Загальна ємність складу 75000 т сухого залізорудного концентрату із вмістом вологи до 1,5%. Розвантажується залізорудний концентрат в тічки конвеєрів № № 69. 70 самопливом до 20%, решті концентрат подається на тічки за допомогою бульдозера Т - 130. Зі складу, концентрат з конвеєрів № № 69, 70 надходить на перевантажувальний вузол № 2, потім по конвейерам № 62, 63, (63а) в навантажувальні бункера.
Сушка проводиться в обертових прямоточних барабанах. В якості агента сушіння використовуються димові гази, що представляють собою продукти згоряння суміші мазуту і повітря. Повітря подається в камеру згоряння вентиляторами ВДН10, підігрітий мазут під тиском надходить у форсунки топки.
Виходить з сушильного барабана газ піддається трехстадіальной очищенню. Перша стадія очищення газу (суха) здійснюється в розвантажувальній камері, друга (суха) в батарейних циклонах БЦ 250-80х2 (по одному на барабан). Очищений газ надходить на третю стадію газоочистки, а концентрат з допомогою розвантажувальних пристроїв (Шлюзовий затвор) направляється на конвеєр № 66.
Третя стадія газоочистки (мокра) здійснюється на сушильному барабані № 2 в скрубері Вентурі з діаметром горловини 800 мм, а на сушильних барабанах № 3, 4, 5, 6 в скрубберах Вентурі з щілинним горловиною ГВПВВ 0,22-150 (по двох на кожний барабан).
Повітряна суміш III-ої стадії газоочистки на сушильному барабані № 2 надходить в скрубер ОТІ (виконує функцію краплевловлювача), а на сушильних барабанах № № 3, 4, 5, 6 в краплевловлювачі колінного типу (по два на кожен барабан) і в краплевловлювачі колонного типу (по чотири на кожен барабан) і потім димососами викидається в атмосферу через димову трубу Н 150м (на СБМ 2 встановлений димосос-вентилятор ВМ - 20А, на СБ № 3, 4, 5, 6 встановлені димососи-вентилятори ВМ- 160/850). Зливи газоочистки надходить у зумпфи насосів грата 225/67 № № 920, 921, 922 і потім направляються на вузол зневоднення ділянки збагачення для наступного освітлення і використання в якості води внутрішнього водооборота.
Навантаження концентрату (два вузли навантаження - основний і резервний) вироізводітся з навантажувальних бункерів (8 шт., ємністю по 110 т) Вісьмома стрічковими живильниками (по 4 живильника на кожен вузол навантаження) у напіввагони вантажопідйомністю до 71 тонни. Зважування здійснюється на вагонних електронних вагах 7260 З, встановлених на основному і резервному вузлах навантаження. Переміщення піввагонів проводиться тепловозом, з точною установкою кожного вагона на ваги за сигналами світлофора. Навантаження концентрату регламентується інструкцією.
Найбільш оптимальні результати роботи залізорудного і апатитового переділів досягаються за рахунок стабілізації навантажень по ділянці збагачення: при 7-ми і 6-тісекціонном режимах.
Можливі варіанти роботи обладнання:
У роботі 7 секцій - змінна переробка до 16100 т
У роботі 6 секцій - змінна переробка 1З800 т
Можливі варіанти...
