3-5 кгс/см2. Хонинговальна головка повинна робити 88 подвійних ходів в хвилину при 88 об/хв шпинделя верстата. Расточку отвори під втулку і у втулці під поршневий палець виробляють на алмазно-розточувальні верстати.
З корпусу 19 пристосування знімають знімну приставку, 6, а на її місце встановлюють знімну приставку 10 і кріплять болтами. На приставку встановлюють шатун, базуючи отвором в нижній головці на установчий палець 16 і упор 17, фіксують отвір верхньої головки відносно осі шпинделя верстата знімним пальцем 14, кріплять шатун у пристосуванні болтом 13 і виймають знімний палець 14. Розточувати отвір до діаметру 56 + 0 ' 03 мм під втулку різцем з пластинкою з твердого сплаву Т30К4 при 860 об/хв розточний головки і подачі 0,1 мм/об. Шорсткість поверхні після обробки Ra=1,25 мкм.
Бронзову втулку запресовують з натягом 0,05-0,12 мм урівень з торцем шатуна, поєднавши масляні отвори у втулці і шатуне. Перед запресовуванням втулку охолодити до температури мінус 50 ° С в спеціальному контейнері з сухим льодом.
Малюнок 8- Пристосування для контролю шатуна: 2, 6 - індикатор; 3 - підстава; 4 - корпус; 5 - стійка; 7 - упор; 9 - базовий палець; 10 - установчий палець; U - скоба
Вигин, скручування шатуна, відстань між осями отворів верхньої та нижньої головок перевіряють на контрольному пристосуванні.
Настройку індикаторів, встановлених на пристосуванні, виробляють за еталоном. У верхню головку шатуна вставляють установчий палець 10, надягають шатун отвором нижньої головки на базовий палець 9 і кладуть виступаючими поверхнями установочного пальця 10 на упор 7.
Непараллельность осей отворів верхньої та нижньої головок не повинна перевищувати 0,04 мм на довжині 100 мм.
Осі отворів повинні лежати в одній площині, відхилення не більше 0,03 мм на довжині 100 мм.
Відстань між осями повинно бути 280 ± 0,03 мм. Контроль отворів (діаметр 50 ^ 0 ^ ° mm і діаметр 93 + 0'021 мм) виробляють індикаторним нутромером. Шорсткість поверхонь в отворах головок - Rа=0,63 мкм торців Rа=1,25 мкм. Перевіряють збіг отворів у втулці і шатуне. Після всіх операцій шатуни упорядковано верстатом на «важкі» і «легкі».
ВИСНОВОК
штампування розточування дугових заготівля
У результаті аналізу шатуна було встановлено, що дана деталь має порівняно середні розміри і порівняно не складну конструкцію, при цьому працює в найважчих умовах під впливом ударних сил. Виходячи з даних умов, виникає необхідність використання високоякісної Хромомарганцевонікелевой сталі з молібденом, такий як 40ХН2МА (ГОСТ 4543-71). Виготовлення деталей включає в себе етапи від стадії видобутку залізної руди до запресовування втулки і перевірки на відхилення, а також розглянуті різні варіанти матеріалів для шатунів.
Окативаніе застосовують для обробки тонко подрібнених концентратів. Шихта, що складається з подрібнених концентратів, флюсу, палива, зволожується і при обробці в обертових барабанах, тарілчастих чашах (грануляторах) набуває форму кульок-окатишів діаметром до 30 мм. Окатиші висушують і обпалюють при 1200-1350 ° С на спеціальних машинах (рис. 9).
Рис. 9. Схема освіти окатишів в грануляторі; 1 -чаша; 2 - скребки; 3 - Механізм зміни кута нахилу чаші
Після випалу окатиші набувають високу міцність при достатній пористості. Використання агломерату і окатишів виключає окрему подачу флюсу - вапняку в доменну піч при плавці, так як флюс у необхідній кількості входить до їх складу. Це покращує роботу доменної печі, підвищує її продуктивність, знижує витрату коксу. Шихта складається з тонкоизмельченного концентрату (менше 0,5 мм), з вапняку (флюсу) і повернення (відбракованих окатишів).
Для кращого окативанія шихту зволожують (8 ... 10%) і до її складу додають сполучна - бентонітову глину (до 1,5%). Освіта окатишів діаметром 25 ... 30 мм відбувається в грануляторі - що обертається зі швидкістю 6 ... 9 об/хв неглибокої чаші. Далі окатиші піддають сушінню при температурі 200 ... 400 ° С, а потім випалу при 1300 ... 1400 ° С, після чого вони набувають високу міцність.
