провідність і неприпустимість нагріву реактопластов до температури понад 150 ... 160 В° С, а термопластів-до температури більше 120 В° С. При обробці пластмасових покриттів необхідно застосовувати добре заточений інструмент з теплостійкого матеріалу з інтенсивним охолодженням стисненим повітрям або гасом. Застосування охолоджуючих рідин неприпустимо, так як при підвищеній температуру вони можуть утворювати з пластмасою з'єднання, шкідливо впливають на здоров'я робітників. Рекомендується застосовувати токарну обробку при високих швидкостях різання (до 250 ... 300 м/хв) і при дуже малих (до 0,1 ... 0,2 мм/об) подачах.
При механічній обробці відновлюваних деталей необхідно забезпечувати необхідні шорсткість, точність розмірів, форми і взаємного розташування робочих поверхонь.
Найбільші труднощі виникають при вирішенні останнього завдання. Точність взаємного розташування поверхонь на деталі залежить від правильного вибору технологічної бази при її обробці. Технологічна база - це ті поверхні, які визначають положення деталі в пристосуванні по відношенню до ріжучого інструменту.
При виборі технологічної бази необхідно витримати такі вимоги:
в якості технологічної бази приймають ті поверхні деталі, які визначають її положення у зібраному виробі, тобто складальні та вимірювальні базові поверхні (правило єдності баз);
базові поверхні повинні бути найбільш точно розташовані щодо оброблюваних поверхонь;
в Як базові слід вибирати такі поверхні, при установці на які можна було б обробити всі поверхні деталі, що підлягають обробці (правило сталості баз);
поверхні, вибрані в якості технологічних баз, повинні забезпечувати мінімальні деформації деталі від зусиль різання і закріплення.
При відновленні деталі в якості технологічних баз вибирають ті її поверхні, по яких встановлювали деталь при її виготовленні. Якщо початкові бази пошкоджені або відсутні, то обробку слід починати з відновлення базових поверхонь. В якості базових можуть бути прийняті також ті поверхні, які при виготовленні деталі були оброблені при одній установці з відновлюваними поверхнями.
Ручна зварювання металевим електродом. Ручна дугова електрозварювання здійснюється постійним і змінним струмом. При зварюванні постійним струмом В«плюсВ» можна підключити до деталі, а "мінус" - до електрода (пряма полярність) або навпаки (Зворотна полярність). p> Деталь перед зварюванням або наплавленням повинна бути очищена від бруду, масла та іржі. Тріщини повинні бути засвердлити по краях. Тріщини деталей товщиною до 8 мм не обробляють при заварці. При товщині більше 8 мм створюють V-подібні канавки на всю глибину тріщини. p> Циліндричні і конічні поверхні наплавляют поздовжніми валиками, які накладають уздовж осі, і круговими валиками, що накладаються по колу або по гвинтових лінії. Шейки довгих валів малих діаметрів зручніше наплавляти накладенням поздовжніх валиків. Кожен наступний валик накладається на протилежній стороні шийки після провертання деталі на 180 В°. Наплавку торцевих поверхонь починають від центру і ведуть концентрично. Таким же способом наплавляют сферичні поверхні. p> При заварці отворів малих діаметрів наплавка проводиться по периметру до заповнення всього отвори. Після заповнення отвору проводиться підварка з іншого боку.
Існує і застосовується спосіб заварки необроблених тріщин поперечними швами. Поперечний зварювальний шов, остигаючи, стягує тріщину так щільно, що тріщина стає водонепроникною при тиску води до 2943-10 2 Па.
Для зварювання та наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; v 6; 8, 10, 12 мм. p> При відновленні деталей дорожніх машин найчастіше застосовують електроди діаметром від 1,2 до 5,0 мм.
Для забезпечення необхідних механічних властивостей зварного з'єднання необхідно поміняти відповідні марки електродів. Для отримання металу середньої твердості для наплавочних робіт застосовують марки електродів, наведені в табл. 3. br/>
Таблиця 3 Електроди для наплавочних робіт з отриманням металу середньої твердості
В
Режим зварювання - це комплексне поняття, що включає в себе кілька факторів, серед яких головними є сила струму і швидкість зварювання. Сила струму залежить від діаметра електрода:
I = kd,
де - сила струму, А; к = 35 ... 55 А мм; d - діаметр електрода, мм. Залежність сили струму від діаметра електрода наведена нижче.
Діаметр, мм ..... 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0
Сила струму, А. .... 50 ... 75 70 ... 100 90 ... 120 100 ... 160170 ... 220
Діаметр, мм ..... 5,0 6,0 7,0 8,0 -
Сила струму, А. .... 210 ... 300 220 ... 330 250 ... 380 300.: .450 --- p> Діаметр електрода вибирають залежно від товщини зварюваного металу на підставі наступної взаємозалежності.
Товщина, мм ..... 0,5 ... 1,0 1,0 ... 2,0 2,0 ... 5,...
