ів становило 2,7 ... 2,9 В, після часткового технологічного розряду -1,8 ... 1,9 В. Робоча напруга розряду зазвичай становило 1,5 ... 1,1 В (рідше до 0,9 В). Макети джерел показали свою працездатність в діапазоні температур від - 20 до + 60 В° С, при цьому для низьких температур (- 20 В° С) при щільності струму розряду менше 0,5 мА/см2 зниження ємності становило 3 .. 5% ємності при +20 В° С, при щільності струму розряду 0,8 ... 1 мА/см2 спостерігалося зниження ємності на 60 ... 80%. При високих температурах (до + 60 В° С) при щільності струму ОД .. .0,5 МА/см2 ємність або була постійною або зменшувалася у міру збільшення часу розряду на З. .. Ю%. Для відносно великих густин струму розряду (1,5 ... 2 мА/см2) спостерігався нелінійний ріст ємності елементів у міру збільшення температури розряду щільності струму, який при 2 мА/см2 доходив до 8 .. 12% ємності при +20 В° С. Саморозряд елементів при зберіганні протягом перших 2-х років при кімнатній температурі Cоставить 4 .. .8%, При +40 В° С - 14 .. .20%, Причому втрата ємності нелінійно зменшувалася по міру зберігання і після 12 місяців стабілізувалася на рівні 2 .. 3% на рік.
Порівняльні випробування електродів виготовлених за безперервної механізованої технології і вручну з допомогою валків тих же діаметрів показали, що розкид товщини електродів і щільності їх активного шару при використанні безперервної прокатки зменшує в 2 ... 3,5 рази. У результаті в 2 ... 2,5 рази зменшується дисперсія ємності електродів і на 5 ... 8% середня питома ємність. Порівняно з вихідною лабораторної технологією питома ємність була підвищена на 40 .. 60%.
Використання розробленої технології дозволило підняти продуктивність у порівнянні з В«РучнийВ» технологією у 8 ... 12 разів. p> ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
1. Встановлено залежності електричних і фізико-механічних характеристик електродів від складу активної маси, розмірів гранул і режимів їх сушіння, параметрів процесу формувань електродів і використовуваного обладнання. Показано, що:
1) найбільша ємність електродів відповідає змісту сполучного 8 ... 12% і технічного вуглецю 5 ... 7%;
2) розмір гранул повинен становити 5 ... 15 мм;
3) сушку гранул потрібно проводити в два етапи - при 150 ... 160 В° С 15 ... 20 хв, потім при 130 ... 135 В° С;
4) щільність активного шару електродів повинна бути 2,6 ... 2,8 г/см, при більш високій щільності необхідно проводити додаткові ущільнювальні проходи, знижується питома (За масою) ємність електродів і коефіцієнт використання СІО;
5) збільшення критерію D/h "i з 80 до 500 дозволяє до 2 разів збільшити щільність, питому (за об'ємом) ємність і міцність електродів;
6) щільність оксідномедних стрічок і активного шару електродів дозволяє оцінити основні якісні характеристики електродів, тому щільність активної маси можна використовувати в якості критерію оцінки якості оксідномедних електродів в процесі їх виготовлення.
2. Проведен...
