ань стрічкових оксідномедних електродів припускає встановлення закономірностей процесів активної маси і накатки їх на токоотвод, а також супутніх їм процес, відставання, уширення, усадки, сушіння стрічок, їх деформаційних характеристик, впливу параметрів процесу формування 1 параметрів обладнання на щільність активної маси, тому що щільність керований в ході формувань, фактор визначає експлуатаційні характеристики електродів,
У результаті дослідження випередження, усадки, сушіння, розширення та деформаційних характеристик оксідномедних стрічок у процесі формування отримані: - рівняння приватних залежностей відносного випередження Sm від товщини 1 і щільності 1 стрічок і діаметра формуючих валків, а також загальне критеріальне рівняння впливу цих факторів на випередження. Вище наведені залежності покладені в основу математичного апарату розрахунку параметрів процесу формувань оксідномедних електродних стрічок і алгоритму управління процесом формування. Вихідними даними є: питома ємність електрода Q, його товщина h (зазвичай 0,5
Розроблене математичний опис використано для оптимізації параметрів процесу формувань оксідномедних електродів і параметрів прокатного обладнання. Показано, що для досягнення щільності = 2,6 .. .2,8 Г/см3 мінімальний діаметр валків формуючих пристроїв повинен становити 150 ... 160 мм. Досягнення більшої щільності без введення додаткових ущільнюючих проходів неможливо. З збільшенням товщини прокатаних електродних стрічок область можливого варіювання параметрів D і hA розширюється. Запропонований алгоритм дозволяє визначати значення оптимальних параметрів процесу формування електродів, при яких досягається оптимальна щільність активного шару електродів при мінімальному числі проходів, що забезпечує високу якість електродів, високу продуктивність процесу і малу матеріаломісткість обладнання, оскільки формування електродних стрічок проводиться в 2 проходу.
У п'ятому розділі
викладені результати порівняльних випробувань електродів, оцінки ефективності механізованої технології та впровадження розроблених технічних рішень.
Показано, що в результаті обліку виявлених у процесі дослідження залежностей експлуатаційних характеристик від параметрів процесів гранулювання і формувань, а також залежностей самого процесу формувань дозволив збільшити щільність формуемих електродів і підвищити їх питому ємність з 900 ... 1000 А-ч/дм3 до 1400 ... 1500 А-ч/дм3. НРЦ свіжоприготованих елемент...
