параметрів. У наших роботах детальних експериментів не проводили, кілька дослідів з випалюванням не показали відмінностей у фізичних властивостях окатишів. За зарубіжними даними, обпалені окатиші, отримані з використанням КМЦ, володіють кращими фізичними властивостями: підвищеними відкритою пористістю і відновлюваністю.
Експериментальні дані підтверджують доцільність заміни бентоніту на КМЦ при витраті її 0,5 - 1,0 кг / т окатишів. Найбільш ефективним є застосування КМЦ спільно з бентонітом. Перешкодами до здійснення такої технології є дефіцит КМЦ в наших умовах і її висока вартість. Необхідно спільно з хімік-органік удосконалити технологію отримання КМЦ, використовуючи найбільш дешеву целюлозу, отриману з листяних порід деревини (проби КМЦ № 14 і 16), або невибілену целюлозу (проба КМЦ N ° 20).
Впливати на дефіцит КМЦ в країнах СНД, тобто збільшити її виробництво на хімічних комбінатах, металурги не можуть. У зв'язку з цим пропонується організувати її виробництво в необхідних масштабах (для середнього ГЗК 2-3 т / год) безпосередньо на окомковательних фабриці у відділенні підготовки бентоніту. Проектні опрацювання показують, що для технологічної лінії з виробництва КМЦ заданої продуктивності необхідно спорудити металоконструкцію типу «етажерка» розміром в плані б х 9 м, висотою 15 м з чотирма перекриттями для установки необхідного хімічного обладнання.
Отриману на технологічній лінії КМЦ можна змішувати з бентонітом і направляти отриману суміш в млин, призначену для помелу бентоніту. Спільний помел спрощує дозування і змішування комплексної сполучною добавки, що складається з КМЦ і бентоніту.
Проведені експерименти та аналіз робіт із застосування органічних добавок для виробництва залізорудних окатишів показують реальну можливість використання карбоксиметилцелюлози в якості повного або часткового замінника бентоніту.
Для спрощення підготовки, дозування і змішування КМЦ з іншими компонентами окомковательних шихти рекомендується спільне використання КМЦ і бентоніту. Зміст КМЦ в шихті може становити 0,05 - 0,1%, а бентоніту - 0,4 - 0,8%. У підсумку витрата бентоніту складе 5-10 кг / т окатишів (проти існуючих в Україні 14-19 кг / т), а витрата КМЦ - 0,5-1,0 кг / т окатишів. Вміст заліза в котунах за такої технології зростає на 0,4 - 0,5%, восстановимость окатишів - на 30%. Завдяки цьому економія коксу в доменному виробництві повинна скласти 5 - 6 кг / т чавуну.
Єднальними, що не знижують масову частку заліза в обпалених котунах, можуть бути деякі органічні речовини, до яких відносяться полімери з великою кількістю активних функціональних груп.
В якості сполучних добавок випробуваний ряд розчинних і нерозчинних органічних речовин. Однак добавки, що містять такі речовини, як цукру, декстрин, рослинні клеї та інші, не забезпечують якості окатишів, одержуваних за допомогою бентоніту.
Нідерландська фірма «Акзо Пластику» розробила серію органічних полімерів на основі целюлози та природних поліетіленов, що використовуються в якості сполучного при огрудкування. Ці полімери фірма випускає в промисловому масштабі під торговою назвою «Перідур». Деякі види перідура випробувані не тільки для окускования залізорудних концентратів, але при огрудкування хромита, флюориту, окису нікелю та ін За своїми властивостями перідур аналогічний...
