r/>
Збірка сушильного барабана виробляється в порядку, зворотному розбиранні (див. п. 4.2.), і застосовується так само обладнання. Відремонтовані деталі роликоопор, приводу збираються спочатку в складальні одиниці, а одиниці - в агрегати (редуктор). Встановлюються вони по схилу, опущеним з горизонтальних струн. Роликоопори встановлюють на рами, поєднуючи позначки на корпусах підшипників з висками, після чого рулеткою вимірюють відстань між осями і відхилення від паралельності. Потім на ролики встановлюють сталевий клин з кутом в 3 В°, а на нього - рівень і вимірюють відхилення кутів нахилу роликів від кута нахилу барабана (3 В°) і регулюють їх положення постановкою металевих підкладок під корпусу підшипників. Після регулювання корпусу підшипників кріплять до рами. Корпус сушильного барабана разом з тимчасовими опорами піднімають гідродомкратами, прибирають дерев'яні клітки і бандажами встановлюють на ролікоопори і вимірюють і регулюють положення його відносно осі обертання зміщенням корпусів підшипників роликів на рамах. Потім встановлюють ущільнення решт і привід. Збірка приводу починається з установки одній з половин венцової шестерні зверху на пакети пластин, центрують її щодо осі корпусу барабана, після чого болтами під'єднують до корпусу. Потім за допомогою лебідок і крана повертають корпус барабана на 180 В° і аналогічно встановлюють і кріплять другу половину шестерні і з'єднують їх між собою болтами. Після цього, повертаючи корпус лебідками через 90 В° на повний оборот, індикаторами вимірюють і регулюють биття шестірні щодо осі обертання (Воно не повинно перевищувати 1мм). Подвенцовую шестерню попередньо встановлюють на плиту фундаментну по схилу, поєднуючи позначки на корпусах підшипників з висками, вимірюють бічний (він повинен бути не більше 0,5 мм) і радіальний (0,25 мм) зазори, регулюють їх зміщенням корпусів підшипників подвенцовой шестерні. Потім тимчасово закріплюють корпуси підшипників, змащують кілька зубів фарбою і лебідкою повертають барабан. На поверхні зубів венцової шестерні залишаються відбитки, за якими судять про правильність зачеплення і проводять точне регулювання положення подвенцовой шестерні щодо венцової. Редуктор попередньо встановлюють на раму, його ведений вал центрують з валом подвенцовой шестерні постановкою металевих прокладок під опорну поверхню і переміщенням по рамі, після чого закріплюють і центрують вал електродвигуна по ведучому валу. Встановлюють огородження привода, роликоопор, заповнюють мастилом підшипники, редуктор і виробляють обкатку сушильного барабана. При збірці сушильного барабана використовуються технологічні карти зборки складальних одиниць і машини в цілому, технічні умови (ТУ) на збірку, паспорт машини. Обкатка сушильного барабана робиться з метою підробітки його рухомих деталей, що сполучаються (роликоопор, приводу), а випробування - для визначення якості його ремонту. Режими обкатки і випробування визначаються заводом-виробником. Виробляється досвідченим слюсарем-ремонтником (зазвичай - бригадиром ремонтної бригади) та обслуговуючим його машиністом під безпосереднім керівництвом керівника ремонту. Перед обкаткою машина ретельно оглядається, всі її точки змащення заповнюються мастилом, включається електродвигун, і машина працює 5-6 годин вхолосту. Перед пуском з використанням важеля провертають муфту, яка з'єднує електродвигун з редуктором і переконуються, що барабан провертається легко і плавно. Під час обкатки стежать за правильністю взаємодії всіх деталей і вузлів, відсутністю шумів, стукотів і вібрації, не характерних для нормальної його роботи, за нагріванням підшипників (не повинен перевищувати 65 В° С). При їх появі барабан повинен бути негайно зупинений, виявлені і усунені причини. Якщо усунення неполадок пов'язано з заміною тертьових деталей, то обкатка повторюється з самого початку. По її закінченні барабан оглядається, у всіх точках мастила замінюється мастило, і виробляють його випробування. Для цього розпалюється топка, включається димосос і привід барабана і виробляється поступовий прогрів його внутрішніх частин до робочої температури. По закінченні прогріву включається живильник і подається матеріал на сушку. Подача проводиться дозовано і східчасто: спочатку - на чверть продуктивності, потім - на половину, 3/4, і на останній стадії - На проектну. На кожній стадії сушильний барабан працює 1,5-2 години. Якщо на останній стадії машина відповідає всім пропонованим вимогам (продуктивність, технологічні параметри висушеного матеріалу, витрата електроенергії, мастила), випробування закінчується і складається акт установленої форми, що підписується учасниками обкатки і випробування. Під час випробування виконують всі роботи, вироблені при обкатці, і крім того:
1) по приладах стежать за температурою, ступенем розрядження в різних зонах всередині корпусу і при необхідності регулюють їх, змінюючи кількість палива, що спалюється, повітря в горючій суміші та прикриваючи або відкриваючи ...
