ня різьблення, розгортання й розточування цементованих, загартованих легованих і вуглецевих сталей.
Тверді сплави можна виготовляти з вогнетривких оксидів алюмінію А1 2 О 3 або цирконію ZrO 2, пов'язаних аморфної склоподібної фазою. У цьому випадку їх називають мінералокераміческого твердими сплавами. Вони мають дуже високими ріжучими властивостями, але дуже крихкі. Якщо в якості зв'язки використовувати залізо, нікель або тугоплавкі метали титан, цирконій, хром, молібден, то можна послабити крихкість мінералометалліческіх або керамікометалліческіх матеріалів, званих скорочено КЕРМЕТ.
На частку твердосплавного інструменту доводиться 68% оброблюваних матеріалів (по масі), швидкоріжучого інструменту - 28%, інструменту з керметів - 4%.
При обробці ряду матеріалів в останні роки стали використовувати надтверді матеріали, до яких відносяться природні алмази, синтетичні алмази і кубічний нітрид бору (ельбор). Для лезового інструменту застосовують монокристали природних алмазів, полікристали і композиції з полікристалів синтетичних алмазів і ельбор у вигляді пластин, вставок, циліндрів та інших тіл. Ці композиційні надтверді матеріали випускають під різними назвами (карбонад, баллас, Алмет, композити, ельборо-Р, гексаном-Р та ін.).
Таблиця 6.Сравнітельние значення властивостей інструментальних матеріалів
Таблиця 7. Порівняльні значення швидкостей різання при точінні керамічним інструментом та інструментом з твердого сплаву
Виходячи з вищезгаданого, доцільніше застосовувати для обробки різці з пластинами з металокераміки.
Малюнок 11. Порівняння інструментальних матеріалів.
1.9 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом
Визначення припусків на обробку та допусків на проміжні операційні розміри, що забезпечують можливість отримання деталей необхідної якості, має важливе техніко-економічне значення.
Завищені припуски на обробку є причиною перевитрати матеріалу, збільшення трудомісткості, призводять до зниження якості поверхні за рахунок видалення найбільш зносостійких поверхневих шарів, підвищують витрати на електроенергію. З іншого боку, занижені припуски також знижують якість обробки, тому що не дозволяють повністю видалити дефектний шар, ускладнюють досягнення необхідної точності і шорсткості поверхні. У зв'язку з цим виникає необхідність технічно обгрунтованого вибору загального і міжопераційних припусків на оброблювані поверхні. Під загальним припуском мається на увазі шар металу, необхідний виконання всієї сукупності технологічних переходів, тобто всього процесу обробки даної елементарної поверхні від чорної заготовки до готової деталі.
Загальний припуск визначається як сума операційних припусків:
,
де Z i - припуск на обробку розглянутої поверхні на i-й операції.
Існують три методи визначення припуску, які знаходять застосування і в САПР ТП: диференційно-аналітичний, нормативний і інтегрально-аналітичний.
Аналітичний (диференційно-аналітичний) метод визначення припусків базується на аналізі виробничих похибок і є найбільш точним. Він диференційовано враховує вплив на величину припуску конфігурації і розмірів деталі, якості заготовки, а також похибок, що виникають при механічній і термічній обробці.
Найбільш загальний вигляд формули для визначення мінімального припуску (мм) на обробку на i-й операції можна представити у вигляді
,
де Rz i - 1 - висота шорсткості нерівностей профілю, мкм; i - 1 - глибина дефектного шару на попередньої операції (переході), мкм;
ri - 1 - векторна сума просторових відхилень взаємопов'язаних поверхонь оброблюваної заготовки, отриманих на попередньої операції, мкм;
ei - векторна сума похибок базування і закріплення, мкм; - коефіцієнт, що враховує характер припуску (для односторонніх припусків k=l, для симетричного - k=2).
Розглянутий метод знаходить найбільше застосування при автоматизації вирішення технологічних завдань. Він дозволяє найбільш точно визначати значення припусків і операційних розмірів, що сприяє в ряді випадків зниження відходів металу в стружку на 20-50%.
В якості вихідної інформації для автоматизації розрахунку припусків використовуються наступні дані: креслення деталі з технічними вимогами, метод отримання заготовки, точність і якість заготовки, установочні бази, тип пристосування, технологічний маршрут обробки елементарної поверхні і вид термічної обробки.
Алгоритм розрахунку ...
