пробок у бункері, ніж порошок, а також гранули легше пластикується і гомогенізуються.
Завантаження межвиткового простору щнека під воронкою бункера відбувається на відрізку довжини шнека, рівному (1 - 1,5) D. При переробці багатокомпонентних матеріалів для завантаження їх в бункер застосовуються індивідуальні дозатори: шнекові (об'ємні), вібраційні, вагові і т. п. Сипучість матеріалу сильно залежить від його вологості: чим більше вологість, тим менше сипучість. Тому гігроскопічні матеріали необхідно сушити перед завантаженням у екструдер.
Застосовуючи пристосування для примусової подачі матеріалу з бункера в матеріальний циліндр, також вдається істотно підвищити продуктивність машини. При ущільненні матеріалу в межвиткового просторі шнека витіснений повітря виходить назад через бункер. Якщо видалення повітря буде неповним, то він залишиться в розплаві і після проходження через головку утворює у виробі небажані порожнини.
При тривалій роботі екструдера можливий перегрів циліндра під воронкою бункера і самого бункера. У цьому випадку гранули почнуть злипатися і припиниться їх подача на шнек. Для запобігання перегріву цієї частини циліндра в ньому робляться порожнини для циркуляції охолоджуючої води. Зазвичай зона завантаження є єдиною охолоджуваної зоною сучасних екструдерів.
1. Зона харчування (I). Вступники з бункера гранули або порошок полімеру заповнює межвитковое простір шнека зони I і ущільнюється.
2. Зона пластикації і плавлення (II). У зоні II відбувається Підплавлення полімеру, що примикає до поверхні циліндра. У тонкому шарі розплаву полімеру відбуваються інтенсивні зсувні деформації, як наслідок матеріал пластикується, що призводить до інтенсивного змішувальному ефекту. Основний підйом тиску P розплаву відбувається на кордоні зон I і II. На цьому кордоні утворюється пробка з спресованого матеріалу як би ковзає по шнеку: у зоні I це твердий матеріал, в зоні II-плавящийся. Наявність цієї пробки і створює основний внесок у підвищення тиску розплаву. Запасене на виході з циліндра тиск витрачається на подолання опору сіток, течії розплаву в каналах голівки і формувань екструдіруемого профілю.
3. Зона дозування (III). Розплавлена ​​маса полімеру продовжує гомогенізований, проте вона все ще не є однофазної і складається з розплавлених і твердих частинок. У кінці зони III пластик стає повністю гомогенним і готовим до продавлювання через чистячі сітки і формующую голівку.
2.3 Основні параметри процесу екструзії
До технологічних параметрах переробки пластмас методом екструзії відносяться:
В· температура по зонах екструдера,
В· тиск розплаву,
В· температура зон головки,
В· режими охолодження екструдованого профілю.
Основними технологічними характеристиками екструдера є довжина шнека L, діаметр шнека D, співвідношення L/D, швидкість обертання шнека N, а також профіль шнека і ступінь зміни обсягу ...
