езпечення якості, так як вони застосовувалися відокремлено від основного управлінського процесу прийняття рішень.
Інженерам-конструкторам і фахівцям в області збуту продукції було рекомендовано затримати випуск нового побутового електронного приладу. Така рекомендація стала результатом аналізу, який був проведений в рамках програми забезпечення надійності. Рекомендація стала розглядатися в рамках управлінського процесу прийняття рішень, оскільки в фірмі функціонувала чітко налагоджена система управління якістю, а програма випуску продукції не була розрахована на рекомендації подібного роду.
Це призвело до розбіжностей між інженерами-конструкторами та фахівцями в області збуту продукції. Об'єктом критики став порядок визначення інтенсивності відмов при випробуваннях, що не були заздалегідь позначені. Дана обставина ставило під сумнів доцільність призупинення випуску продукції, а також модернізації конструкції і зміни процесу.
Таке положення пояснюється просто недостатньою обгрунтованістю аналізу забезпечення надійності і, отже, відсутністю основи для прийняття відповідного рішення. У результаті, незважаючи на наявність негативної рекомендації, новий виріб стало випускатися в відповідно до встановлених термінів, що означало відвантаження продукції незадовільної якості на ринок і серйозні наслідки, пов'язані з розглядом позовів про юридичну відповідальності за низьку якість продукції, що випускається.
Повторна перевірка виробу. Міжнародна фірма, що виробляє виливки деталей за замовленнями автомобільних фірм, встановила жорсткий контроль всієї готової продукції перед її відвантаженням замовнику. Фірма мала у своєму розпорядженні надійне вимірювальне обладнання, висококваліфікованих контролерів і ретельно розроблені стандарти. Однак у цій фірмі після виправлення дефектів, виявлених під час контролю готової продукції, повторна її перевірка проводилася поверхово і не відрізнялася особливою вимогливістю.
Майстер відділу контролю готової продукції фірми поінформував начальника виробничого відділу про те, що в останній партії виливків, призначеної для відвантаження, були виявлені задирки на одній стороні обробленої поверхні.
За розпорядженням начальника виробничого відділу всі виявлені дефекти були усунені на фрезерних верстатах. Однак через нестачу часу і небажання порушити строки поставки повторна перевірка цієї партії була проведена без належної уваги. В результаті при проведенні вхідного контролю замовник не прийняв 13% виливків, оскільки вони не відповідали заданому допуску, так як при повторній обробці виливків були видалені не тільки задирки, але й додатково знятий метал. Поверхнева перевірка не змогла виявити ці відхилення, а замовник правильно прореагував на В«таке явно недбале ставлення до якостіВ». br/>
Таким чином, в результаті недоробки програми якості замовнику була ненавмисно відвантажена продукція незадовільної якості, а це спричинило негативний ставлення з боку замо...
