ірка довговічності підшипників
На тихохідний вал прийнятий підшипник № 315. Для даного підшипника динамічна вантажопідйомність З r = 89000 Н, статична вантажопідйомність З про r = 72000 Н.
Перевірка на статичну вантажопідйомність:
В
Розрахунок підшипника на заданий ресурс:
Еквівалентна навантаження на підшипник:
Р r = (XVR + YF a ) K б K m
Так як навантаження F a = 0, то коефіцієнти X = 1, а Y = 0
V = l - коефіцієнт враховує обертання кілець;
До б = 1,5 - коефіцієнт безпеки, прийнятий за таблицею;
До т = 1 - температурний коефіцієнт.
Р r = (1.1.5416) В· 1,5 В· 1 = 8124 H
Розрахункова довговічність підшипника в годинах:
В
де а 23 = 0,7 - коефіцієнт, що характеризує спільне вплив на ресурс підшипника якості металу кілець, тіл кочення і умов експлуатації;
а 1 = 1 - коефіцієнт, довговічності у функції необхідної надійності;
k = 3 - показник ступеня для кулькових підшипників. Так як розрахунковий ресурс, то попередньо призначений підшипник 315 придатний.
При необхідному ресурсі надійність вище 90%.
6. Конструювання елементів циліндричної передачі
Шестерні виконуємо як єдине ціле з валом, розміри цієї деталі визначені раніше.
При великосерійному виробництві заготівлю зубчастого колеса отримують вільним куванням з наступною токарної обробкою. Представлена ​​на рис. 6.1 конструкція колеса має нескладну технологію виготовлення, слабкий вага, забезпечує економію матеріалу і достатню несучу здатність.
В
Рис. 6.1. br/>
Розміри коліс обчислюємо залежно від діаметрів валів під колеса і ширин коліс обчислених раніше.
Колесо швидкохідної ступені:
Діаметр маточини:
d cm = 1,5 В· d k = 1,55 В· 65 = 100,75 мм
приймаємо d cm = 105 мм.
Товщина зубчастого вінця:
S = 2,2 В· m + 0,05 В· 45 = 2,2 В· 3 + 0,05 В· 45 = 8,85 мм
Рис. 7.1
приймаємо S = 10 мм.
Фаска:
f = 0,5 В· m = 0,5 В· 3 = 1,5 мм
приймаємо відповідно f = 1,5 мм, кут фаски 45 В°.
Щоб зменшити обсяг точної механічної обробки на диску колеса застосуємо виточки, при цьому товщина диска в цьому місці:
С = 0,5 В· b = 23 мм, для вільної виїмки заготовки колеса з штампу застосовуємо штампувальні ухили (7 В°) і радіуси скруглення R = 6 ≥ мм
На діаметр вершин зубів призначаємо поле допуску h11, на діаметр посадкового отвору призначаємо поле допуску Н7, на шпонковий паз поле допуску Js9. Граничні відхилення інших розмірів приймаємо: для отворів HI4, валів h14, інших В± IT 14/2.
Шорсткість поверхні зубів Ra1, 3, шорсткість посадкової поверхні Ra O, 80, шорсткість торцевих поверхонь колеса Ra 3,2, шорсткість інших поверхонь Ra6.3.
Колесо тихохідної ступені:
Діаметр маточини:
d cm = 1,5 В· d k = 1,55 В· 86 = 129 мм
приймаємо d cm = 130 мм.
Товщина зубчастого вінця:
S = 2,2 В· m + 0,05 В· 45 = 2,2 В· 5 + 0,05 В· 80 = 15 мм
приймаємо S = 18 мм.
Фаска:
f = 0,5 В· m = 0,5 В· 5 = 2,5 мм
приймаємо відповідно f = 2,5 мм, кут фаски 45 В°.
Щоб зменшити обсяг точної механічної обробки на диску колеса застосуємо виточки, при цьому товщина диска в цьому місці:
С = 0,5 В· b = 40 мм, для вільної виїмки заготовки колеса з штампу застосовуємо штампувальні ухили (7 В°) і радіуси скруглення R = 6 ≥ мм
На діаметр вершин зубів призначаємо поле допуску h11, на діаметр посадкового отвору призначаємо поле допуску Н7, на шпонковий паз поле допуску Js9. Граничні відхилення інших розмірів приймаємо: для отворів HI4, валів h14, інших В± IT 14/2.
Шорсткість поверхні зубів Ra1, 3, шорсткість посадкової поверхні Ra O, 80, шорсткість торцевих поверхонь колеса Ra 3,2, шорсткість інших поверхонь Ra6.3.
7. Розрахунок шпонок
Для з'єднання валів з деталями обертання приймаємо шпонки за ГОСТ 23360-78 як найбільш прості по конструкції. Розрахунок шпонки зводиться до визначенню її робочої довжини. Розміри шпонки вибираємо в залежності від діаметра відповідного валу.
Шпонка з'єднання напівмуфти і швидкохідного валу:
,
де h = 8 мм - висота шпонки; d = 40 мм - діаметр вихідного кінця вала; [Пѓ
