і нижнім штуцерами.
Футеровка ванн використовується для захисту від корозії внутрішньої і зовнішньої поверхонь обладнання, що працює в умовах дії агресивних середовищ (від низьких до високих концентрацій) без істотного впливу механічних і температурних навантажень. Для цієї мети застосовують вініпласт, поліпропілен, пластикат, гуму, діабаз та ін.
До допоміжного устаткування відноситься: електрообладнання (джерела живлення, струмопідведення, комутаційна апаратура і т.д.), система загальної вентиляції, насоси для перекачування електролітів, сушильні камери, різні ємності для зберігання і коректування розчинів, контрольно-вимірювальні прилади. Для контролю за процесом осадження покриттів, для завдання певних режимів електролізу використовуються такі прилади:
- регулятор температури електричний автоматичний ЕРА-М. Призначений для автоматичного регулювання та сигналізації відхилень від заданого значення температур. Регулятор ЕРА-М працює в стаціонарних умовах при температурі навколишнього повітря від +5 до +50 ° С і відносній вологості від 30 до 80%.
- Випрямляч ВАК - 630. Призначений для живлення постійним струмом електричних ванн гальванічних цехів при автоматичному або ручному регулюванні заданої щільності струму при зміні навантаження від 25 до 100% номінального режиму. Агрегат призначений для роботи в наступних умовах:
а) температура навколишнього і охолоджуючого повітря від 0 ° С до +35 ° С, вологість не більше 80%;
б) висота над рівнем моря до 100 м.;
в) коливання напруги мережі від - 10% до +5%
д) установка агрегату можлива безпосередньо в гальванічному цеху близько ванни в місцях, де виключено попадання бризок електроліту;
е) допустимий нахил в усі сторони 5 °.
2.2 Стадії технологічного процесу, умови їх проведення
Хромування деталей проводиться в цеху гальванічних покриттів за такими стадіями:
завантаження сталевих деталей в барабан або в ванну;
електрохімічне знежирення;
активація;
хромування;
сушка.
Промивання деталей здійснюють між окремими операціями (електрохімічне знежирення, активація, хромування, сушка.) для запобігання переносу компонентів розчину з однієї ванни в іншу на деталях і підвісках.
Сталеві деталі завантажуються в барабан або підвішуються на спеціальні гачки і опускаються в розчин гальванічної ванни.
Електрохімічне знежирення застосовується для зняття з поверхні металу невеликого шару жиру (який утворюються в процесі виготовлення в механічних, ливарних цехах, а також в процесі термічної обробки, транспортування, консервації, зберігання). У порівнянні з хімічним - електрохімічне знежирення дає більш ретельну підготовку поверхні металу перед осадженням гальванічних покриттів. Обробку деталей з кольорових металів ведуть на катоді. Електрохімічне знежирення чорних металів починають при катодного поляризації, але незадовго до закінчення процесу змінюють полярність. Для сталевих пружин і деталей з тонкого загартованого металу (щоб уникнути їх охрупчивания) слід застосовувати тільки анодне знежирення. Підвищення щільності струму при електролізі інтенсифікує процес очищення.
Склад електроліту для електрохімічного знежирення наступний: натр їдкий технічний (5-10 г/л); тринатрийфосфат (20-40 г/л); сода кальценірованная (20-40 г/л); композиція холодного знежирення NA - 60 (50-100 г/л). Проводиться при 15-30 ° С при щільності струму 2-10 А/дм 2, протягом 3-10 хвилин.
Активація проводиться безпосередньо перед осадженням покриттів на деталі проводиться активування поверхні металу з метою видалення тонких окисних плівок. Сталеві деталі витримують протягом 5-10 сек в суміші, що містить по 25-50 г/л - HCl техн. і H 2 SO 4техн, при температурі 15-30 ° С.
Для нанесення хромового покриття використовують хромовий ангідрид. Сталеві деталі обробляють шляхом занурення їх у гальванічну ванну, яка містить розчин хромового ангідриду (200-250 г/л) і H 2 SO 4техн. (2-2,5 г/л). Процес проводиться в плині 4 хв, при щільності струму 25-45 А/дм 2, з температурою 45-60 ° С.
Після нанесення гальванічних покриттів і відповідних промивок, виробляють сушку деталей для повного видалення вологи з поверхні і пор в покритті.
Для товстостінних масивних деталей простої конфігурації сушку проводять на повітрі при температурі 15-30 ° C. Товстостінні деталі складної конфігурації сушать обдуванням стисненим повітрям при температурі 15-60 ° C.
Деталі, обр...
