ВСТУП
Киснево-конвертерний процес виробництва сталі був практично одночасно розроблений в Росії та Австрії. У 1952 році був введений в експлуатацію перший у світі киснево-конвертерний цех в Лінці, в 1965 році переведений на кисневе дуття бесемерівський цех на заводі ім. Петровського (Україна), а в 1966 році - цех в Липецьку вперше в світі за розливанням усієї сталі на установках безперервного розливання. Поєднання конвертерів з установками безперервного розливання сталі в подальшому стало генеральним напрямом розвитку сталеплавильного виробництва у світі.
У світовій металургії функціонують 257 киснево-конвертерних цехів з 652 конвертерами, виплавляли 70% усієї виробленої сталі. Конвертерне виробництво в Росії включає вісім цехів з 22 кисневими конверторами, з них дев'ять 300 - 350-т і 13130 ??- 160-т загальною потужністю 35 млн. Т. Сталі на ВАТ «Северсталь», ВАТ «Магнітогорський металургійний комбінат», ВАТ « Нижньотагільський металургійний комбінат », ВАТ« Ново-Липецький металургійний комбінат », ВАТ« Мечел », в яких в 1998 році було виплавлено 26,1 млн. т. сталі. Разом з тим киснево-конвертерне виробництво Росії за технічним оснащенням і відповідно за технологічними можливостями суттєво відстає від кращих зарубіжних виробництв [1].
Якість продукції конвертерного виробництва та його техніко-економічні показники (матеріальні та енергетичні витрати) багато в чому визначаються ступенем автоматизації процесу. Автоматизація та стандартизація технології є головними умовами забезпечують досягнення стабільної якості сталі.
Використовувані системи автоматичного управління сильно різняться, від повністю автоматизованих до управління окремими операціями. Орієнтація в автоматизації киснево-конвертерного процесу на початковій стадії, в тому числі і в Росії, тільки на використання різних досить складних фізичних і математичних моделей не привела до бажаного результату значною мірою внаслідок неточностей у вимірі вихідних показників, помилок у регулюванні датчиків, неточності аналізу проб і т.д. Тому надалі розроблені моделі доповнювалися різними допоміжними пристосуваннями.
В даний час в чорній металургії Росії збільшується увага до технічного прогресу, найважливішою складовою частиною якого є впровадження нових розробок з галузі приводний електротехніки та автоматизація технологічних процесів.
Автоматизація технологічних процесів веде до підвищення точності виконання операцій виробничими механізмами, до підвищення якості та точності, що виготовляється, виконувати різні види робіт у несприятливих для людини умовах, до зменшення чисельності робочого персоналу, внаслідок всього цього підвищується рентабельність підприємства.
В даний час широко застосовуються транзисторні перетворювачі частоти, які дають можливість застосовувати електродвигуни змінного струму з вихідними регулювальними характеристиками не поступаються електродвигунам постійного струму, тим більше, двигуни змінного струму володіють істотними економічними достоїнствами як більш дешеві і надійні.
1. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ І КОРОТКА ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЛАДНАННЯ МЕХАНІЗМІВ ПЕРЕСУВАННЯ
. 1 Опис технологічного процесу цеху
. 1.1 Сталеплавильне виробництво є ключовим у технологічному ланцюжку виробництва продукції на Челябінському металургійному комбінаті.
. 1.2 Технологічний процес виплавки сталі в киснево-конвертерному цеху (ККЦ) складається з таких технологічних операцій. Після випуску сталі конвертер, нахилений у бік розливного прольоту, готують до наступної плавці, для чого горловину очищають від прилиплого шлаку. Потім конвертер повертають навколо горизонтальної осі і нахиляють убік розливного прольоту. До конвертеру подають залізничну платформу з мульдами, навантажену металом, які розташовані таким чином, що при піднятті краном заднього кінця мульди, її вміст зсипається в горловину конвертора. Конвертор є основним технологічним механізмом конверторного цеху і призначений для виплавки сталі з чавуну за допомогою додавання скрапу, сипучих та інтенсивного випалювання вуглецю при продувці киснем.
. 1.3 Після завалки скрапу з міксерного відділення в заливний проліт подають ківш з розплавленим чавуном, який заливається в конвертор.
. 1.4 Наповнений конвертер встановлюють у вертикальному положенні, зверху в горловину на відстані 600-800 мм над рівнем металу опускають водоохолоджувальну кисневу фурму і починають продувку. Через деякий час в горловину конвертера зверху завантажують сипучі матеріали: вапно, залізну руду і скрап, боксит. Перед завантаженням шихтових матеріалів подачу кисню тимчасово припиняють і фурму виводять з конвертора. Відсмоктування газів...
