1. Загальні відомості про методи відновлення деталей
Відновлення зношених деталей - складний організаційний процес, при якому на відміну від виробництва нових деталей в якості заготовки використовують зношену, але вже сформовану деталь. У цьому випадку витрати на виконання таких операцій, як лиття, кування, штампування і т.п., відсутні. У той же час при відновленні зношених деталей з'являється ряд додаткових операцій мийка, розбирання, дефектація, комплектація, витрати на які слід враховувати при виборі способу відновлення.
При виборі методів відновлення деталей зазвичай виходять з необхідності відновлення геометричних розмірів і заданих властивостей окремих поверхонь деталей. При цьому прагнуть отримати відновлений шар покриття з максимально можливою зносостійкістю.
Технологічні методи підвищення зносостійкості:
) Термічна обробка: об'ємна (гарт), поверхнева і місцева (газополум'яна, з нагріванням ТВЧ, лазерна);
) Хіміко-термічна обробка: цементація, нітроцементація, ціанування, азотування, хромування, борирование, Тітанірованіє;
) Пластичне деформування: загально і поверхневе.
В даний час для відновлення зношених деталей порошковими сплавами найефективніші такі методи: плазменное, газополум'яне і детонационное напилення, плазмова наплавка. Переваги цих методом наступні: обмежене тепловий вплив на оброблювану деталь і невеликі деформації останньої; мінімальна глибинапроплавлення забезпечує незначне перемішування основного металу з металом покриття і дозволяє отримувати фізико-механічні властивості покриттів, близькі до властивостей наплавочного порошкового матеріалу; можливість нанесення на зношену поверхню порошків різних складів і отримання покриттів із заданими фізико-механічними властивостями; економія матеріальних та енергетичних засобів завдяки отриманню покриттів з мінімальними припусками на наступну механічну обробку.
Вибір раціонального способу відновлення починається з класифікації відновлюваних деталей. Мета класифікації деталей - можливість розробки технологічної документації не на одну деталь, а на технологічний процес відновлення групи деталей.
До конструктивно-технологічним ознаками, на підставі яких деталі об'єднані в родинні групи, відносяться: вид матеріалу, маса і розмір деталі, вид і значення зносу, точність виготовлення, спільність дефектів і їх поєднання, а також способи відновлення.
Істотний вплив на техніко-економічні показники методу відновлення деталей надає програма випуску.
При відновленні деталей невеликих програм, властивих дрібносерійного виробництва, найбільш вигідно застосовувати універсальні способи наплавлення - під шаром флюсу, порошковим дротом, вибродуговой, в середовищі захисних газів, плазмовий, які дозволяють в широких межах регулювати товщину шару і склад наплавляемого металу.
Наприклад, використовуючи два способи наплавлення - під шаром флюсу і в середовищі вуглекислого газу - можна відновлювати широку номенклатуру деталей практично будь-яких розмірів різними зносом.
При відновленні деталей типу «вал» (колінчаті вали, осі, шківи, ??розподільні вали і т.п.) із зносом від 0,6 до 2 мм застосовують наплавку під шаром флюсу, порошковим дротом, в середовищі вуглекислого газу, Вибродуговая, плазмову, покриття сталлю та ін.
Деталі із зносом до 0,6 мм, головним чином посадочні місця циліндричних деталей, найбільш доцільно відновлювати електроконтактної приваркой стрічки, плазмової наплавленням, покриттям сталлю, хромуванням, плазмовим напиленням ін.
Корпусні сталеві, чавунні деталі із зносом до 0,6 мм відновлюють плазмовим і газополуменевим напиленням, проточним (місцевим) осталиванием, електронатіраніем. Корпусні алюмінієві деталі і поршні відновлюють аргонодугового та плазмової зварюванням (наплавленням).
Для вибору раціонального способу стосовно до відновленню конкретної деталі або групі деталей слід знати технологічні можливості різних методів нанесення покриттів, їх характерні особливості.
Наплавлення під шаром флюсу.
Для цього методу характерні висока продуктивність (завдяки застосуванню високих густин струму), можливість отримання шарів з необхідними фізико-механічними властивостями завдяки легуванню наплавленого металу; можливість отримання наплавлених шарів товщиною 0,8 ... 10 мм.
Як флюси при відновленні деталей найчастіше застосовують плавлений АН - 348А і керамічний АПК - 18 флюси. Режими наплавлення: сила струму 400 ... 600А, напруга 36 ... 40В, швидкість наплавлення 14 ... 24 м/ч.
До недоліків методу...
