слід віднести: високий нагрів деталі і значне перемішування основного і присадочного металів; неможливість виконання наплавлення на деталі діаметром менше 55 мм; необхідність видалення шлакової кірки. В якості матеріалів застосовують вуглецеву дріт, порошковий дріт, порошкову стрічку. Спосіб застосовують для відновлення деталей зі зносом більше 0,6 мм.
Вибродуговая наплавлення.
Вибродуговая наплавлення є різновидом електродугового наплавлення і використовується для нарощування зношених поверхонь циліндричних деталей. Цей спосіб застосовується для нанесення шарів необхідної твердості товщиною 0,5 ... 3 мм на зовнішні і внутрішні поверхні сталевих і чавунних деталей діаметром12 ... 80 мм. Наплавку ведуть при напрузі 14 ... 24В, діаметром дроту 1,6 ... 2,5мм, сила зварювального струму 100 ... 250 А.
Якість наплавлення невисоке: покриття виходять нерідко з порами, з нерівномірною твердістю і неоднорідною структурою, що сприяє виникненню значних розтягуючих внутрішніх напружень і, як наслідок, - зниження опору втоми на 30 ... 40%. Тому цей метод наплавлення не можна застосовувати для відновлення деталей, що зазнають значні динамічні навантаження, наприклад, колінчастих валів.
Наплавлення в середовищі захисних газів.
Найбільшого поширення набула наплавка плавким електродом в середовищі дешевого і недефіцитного вуглекислого газу. Газ подається в зону наплавлення і оберігає розплавлений метал від окислення. Витрата газу залежить від сили зварювального струму і зазвичай становить 8 ... 15 л/хв.
Цей метод так само, як і вибродуговая наплавлення, дозволяє наносити на деталі невеликих діаметрів шари товщиною 0,5 ... 3,5 мм, але більш високої якості при більш високій продуктивності.
До недоліків слід віднести підвищений розбризкування металу (до 15%), більш значне термічне вплив в порівнянні з вибродуговой наплавленням, необхідність застосування для отримання шарів високої якості спеціальної легованої дроту.
Аргонодуговую наплавку через високу вартості аргону і порівняно низької продуктивності для відновлення сталевих деталей застосовують рідко; її використовують в основному для ремонту алюмінієвих деталей.
Наплавлення сормайтом. Сормайт - литі тверді сплави на основі заліза. Склад сормайт,%: 25 ... 31 Cr, 2,5 ... 3,5 C, 2,8 ... 4,2 Si, 3 ... 5 Ni, до 1,5 Mn, до 0,08 Р. За хімічним складом і структурою цей сплав близький до високолегованих білим чавунів. Випускається і сормайт і з більш низьким вмістом Cr (13 ... 18%), С (1,5 ... 2,2%) і Si (1,5 ... 2,2%). Сормайт використовується як наплавочних матеріалів для підвищення зносостійкості поверхонь деталей машин та інструментів, що працюють в умовах абразивного зношування, у тому числі при підвищених температурах без мастила.
Сормайт значно дешевше твердих сплавів на кобальтової і нікелевої основі, але дещо поступається їм за експлуатаційними властивостями, головним чином при підвищених температурах. Виготовляється у вигляді прутків і порошків.
Електроди для наплавлення деталей в умовах переважно абразивного зношування:
Наплавлення в нижньому і похилому положеннях на постійному струмі прямої полярності. Твердість наплавленого металу 58 ... 63 HRC. Виконувати наплавку не більше двох шарів.
Гальванічні покриття.
Гальванічні покриття застосовуються для відновлення деталей із зносом 0,1 ... 0,2 мм. Найбільш широке застосування в ремонтному виробництві знайшли процеси хромування і залізнення. Вони мають ряд переваг перед наплавленням: дозволяють наносити тонкі покриття рівномірної товщини з різними твердістю і зносостійкості без порушення структури основного металу, оскільки він у процесі нарощуванні залишається практично холодним, і одночасно відновлювати велику групу деталей, що знижує виробничі витрати на ремонт.
Недоліки гальванічних покриттів: значна складність і великий обсяг робіт при виконанні технологічних процесів відновлення деталей, низька швидкість електролітичного осадження хрому, зниження опору втомі деталей, забруднення навколишнього середовища відходами виробництва. Перераховані недоліки стримують більш широке впровадження цих способів в ремонтне виробництво.
При хромування деталей роботи виконують у наступному порядку: шліфування та полірування хромируемое поверхонь; ізоляція місць, не підметів хромуванню; екранування гострих граней і рельєфних місць; зачистка шліфувальної папером; підвішування на рамки; електролітичне знежирення; промивка в гарячій воді; анодне декапирование; хромування; промивка проточній холодній воді; нейтралізація в лужному розчині; промивка в гарячій воді; зняття деталей з рамки (...
