уски на міжосьові відстані отворів, міжосьовий кут і відхилення від збігу осей отворів корпусних деталей циліндричних, конічних і черв'ячних редукторів регламентуються ГОСТ 1643-81 і ГОСТ 9178-81.
Норми точності на параметри корпусних деталі, що входять в розмірні ланцюги вироби, слід визначати аналітично, виходячи з обраного методу забезпечення заданої точності відповідних розмірних ланцюгів.
Контрольні операції з перевірки якості деталі на різних стадіях її виготовлення є частиною технологічного процесу. У корпусних деталей в процесі їх виготовлення контролюють головним чином геометричні параметри (діаметр, форма, прямолінійність осей отворів, розташування отворів щодо інших осей чи площин).
При виконанні операції контролю одержувані результати залежать від похибок вимірювання, які є сумою погрішностей, властивих обраній схемі вимірювання, неточностей, що викликаються умовами вимірювання, настройки і власної похибки вимірювального пристрою.
При виборі засобів вимірювання керуються допустимої похибкою вимірювання, т. е. похибкою, яка може бути допущена при оцінці дійсного значення контрольованого параметра. Допустимі похибки вимірювання лінійних розмірів нормуються ГОСТ 8.051-81. На практиці допускаемую похибка приймають рівною 10-35% залежно від квалітету; менший відсоток відповідає грубим квалітетами.
При контролі точності отвори вимірюють, як правило, відстань між двома протилежно розташованими точками поперечного перерізу. Після відповідної математичної обробки результатів вимірювань визначають відхилення від круглості, ціліндрічності, прямолінійності осі відповідно до правил, приведених в ГОСТ 24642-81.
В умовах одиничного і дрібносерійного виробництва діаметральний розмір вимірюють за допомогою універсальних вимірювальних засобів. До них належать накладні прилади: мікрометричні нутроміри з двухточечной схемою вимірювання і нутроміри з відліковою головкою з трехточечной схемою вимірювання. Діапазон їх вимірювання від 50 до 10 000 мм.
Для вимірювання розмірів понад 1000 мм застосовують мікрометричні-ко-індикаторні нутроміри. Діапазон вимірювань забезпечується набором подовжувачів: 50-75 мм; 75-175 мм; 75-600 мм і т. Д. Похибка вимірювання мікрометричним нутромером розмірів 50-500 мм не перевищує 0,015-0,03 мм при налаштуванні його за допомогою настановної заходи.
Діапазон вимірювань нутромірів з відліковою головкою становить 6-1000 мм. Найбільш часто використовується ряд розмірів: 6-10; 10-18; 18-50; 50-100; 100-160; 160-250; 250-400; 450-700; 700-1000 мм.
Глибина вимірювання нутромірами залежно від типорозміру становить 100-500 мм; вимірювальне зусилля 2-9 Н, похибка вимірювання не перевищує 0,025 мм для розмірів до 260 мм.
Для вимірювання отворів діаметром від 2 до 11 мм розроблені кулькові нутроміри з похибкою вимірювання 0,0015-0,0035 мм. Такий прилад має набір змінних головок. Кожна головка забезпечує діапазон виміру 0,15-0,17 мм, глибина вимірювання 20-50 мм.
В умовах серійного і масового виробництва широко gt; застосовують калібри-пробки. Для вимірювання отворів діаметром до 500 мм використовують жорсткі граничні калібри, а отворів діаметром понад 500 мм - штіхмасси.
Використовують також пневматичні методи контролю, які дозволяють контролювати отвори у важкодоступних місцях і легко піддаються автоматизації.
Площинність поверхонь корпусних деталей контролюють за допомогою контрольної лінійки, яку встановлюють на дві кінцеві міри однакової товщини. За допомогою кінцевих мір, клинчастої масштабної лінійки або індикатора вимірюють відстань до між лінійкою і поверхнею деталі, в декількох місцях. Максимальну різниця значень до приймають за відхилення від площини. Контрольні лінійки мають значні прогини внаслідок великої її довжини. Так, лінійка довжиною 2000 мм прогинається на 10-15 мкм. Щоб зменшити прогин, зменшують масу лінійки, виконуючи в ній отвори, і надають їй параболічну форму. Кінцеві міри розташовують у точках найменшого прогину.
У масовому виробництві ефективно застосовувати спеціальні контрольні прилади для комплексної перевірки деталей по багатьом параметрам.
До отворам на відміну від площин висувають високі вимоги як до шорсткості поверхонь, так і до точності діаметрального розміру і форми. Тому методи досягнення якості поверхонь отворів зазвичай повинні одночасно забезпечувати і геометричну точність. Для обробки отворів широко застосовують методи тонкого (алмазного) растачивания, шліфування і хонінгування.
Порядок механічної обробки окремих поверхонь залежить від необхідної точності розмірних зв'язків між ними та обраної схеми базування заготов...
