о за традиційною технологією, на 5 кг. Простота і доступність обладнання дозволяє легко розмістити ділянки за газифікованими моделями при кузнях, дільницях термообробки, ремонтних і інших цехах.
4.1.1 Переваги лиття за газифікованими моделями
Головні переваги цього методу - можливість отримання виливків високої якості при істотному скороченні трудомісткості і собівартості процесу.
Суть даного способу лиття полягає в наступному. Модель деталі, попередньо виготовлену з пінопласту, засипають піском. Рідкий метал заливається в форму, перетворюючи пінополістирол в газ.
При цьому метал заміщає собою пінопластову модель і приймає форму моделі. Технологія лиття за газифікованими моделями не вимагає виготовлення пресформ, і це дозволяє виготовляти поодинокі виливки при невисокій вартості.
Ця технологія дозволяє використовувати для лиття різні метали: бронза, чавун, сталь, латунь, алюміній. Оскільки моделі з пінополістиролу не обмежені ні за розміром, ні за формою, технологію лиття за газифікованими моделями використовують для виливків будь маси.
Цей спосіб лиття дозволяє скоротити витрати на обладнання та матеріали, зменшити число технологічних операцій і знизити відходи виробництва.
Більше того, якість виготовленої моделі дозволяє знизити витрати на фінішну обробку?? навіть відмовитися від неї.
Найчастіше литтям за газифікованими моделями отримують точні і складні виливки, які іноді іншими способами одержати неможливо.
Саме тому цей спосіб дуже ефективний для виготовлення різної машинобудівної продукції, наприклад, впускні і випускні патрубки, головки і блоки циліндрів автомобільних двигунів (Рис.6).
Малюнок 7- впускні і випускні патрубки, головки і блоки циліндрів автомобільних двигунів.
4.1.2 Застосування ЛГМ
Застосування ЛГМ - недорогий спосіб переходу до технології виробництва високотехнологічної наукоємної продукції. Використання ефективних технологій лиття дозволяє, наприклад, німецьким машинобудівникам експортувати до 27% виливків, імпортуючи руду і метал, в тому числі і з Росії.
Нижче наводиться розрахунок витрат на організацію цеху лиття за газифікованими моделями, складений на основі рекомендацій фахівців інституту ФТІМС.
4.1.3 Вартість організації ливарного цеху ЛГМ
Подібний цех дозволяє відливати будь-які деталі, максимальна маса відлитої деталі обмежена лише об'ємом печей і ковшів, товщина стінок не обмежена, наприклад, виготовлення багатотонних штампів. Якість поверхні забезпечується вогнетривкими фарбами з недефіцитних матеріалів.
Маса необхідного рідкого металу, наприклад, для отримання 2500 тонн на рік виливків відповідає показнику для традиційних технологій лиття (у разі застосування ЛГМ вище вихід придатного на 10-20%), тому:
? коефіцієнт придатних виливків - 0,96,
? на літники, прибутку і залишки в ковші втрачається близько 1 частини деталі, що виготовляється,
? обсяг виробництва 5000 т/рік, відповідно 416,7 т/міс .; 17,4 т/добу, в тому числі зворотні власні відходи металу переплавляються повторно.
Для деталей масою від 0,2 до 20 кілограмів використовують печі типу ІСТ - 0,5, двухтігельние, при роботі мінімум в 2 зміни на добу. Змінна продуктивність такої печі в середньому становить 3,5-4,0 т/зміну - 7-8 т/добу. Мінімальна кількість печей складе - 3 штуки.
Технологія ЛГМ припускає наявність мінімально 2-хучастков/цехів:
? модельного, який може бути розміщений на другому поверсі, так як щільність моделей близько 26 кг/куб. м,
? формовочно-заливочного.
Модельний ділянка має площадки:
? попереднього подвспені- вання та зберігання пінополістиролу;
? збірки і задування прес-форм;
? спікання прес-форм;
? зберігання і складання моделей в «кущі»;
? фарбування і сушіння моделей і «кущів»;
? зберігання готових до заливання моделей.
формувальні-заливний ділянка повинна мати наступні ділянки:
? збірки і формовки моделей в контейнерах,
? заливки,
? охолодження,
? видалення деталей з контейнерів і висипку піску,
? зберігання, підготовки і регенерації формувального піску,
? нейтралізації газів і пилу,
