Участок плавлення призначений для плавлення металу з використанням індукційної печі ІСТ - 2,5/1,6-М4. Ділянка обладнаний робочою площадкою, пультом управління системами печі, підйомно - поворотним парасолькою для відсмоктування від тигля печі газоповітряної суміші (продуктивність 5000 м 3/год), зворотним Шлаковні для прийому шлаку, аварійної ємністю для зливу металу.
Участок оборотного водоохлажденія призначений для охолодження електрообладнання та елементів печі. Виконаний за двоконтурною схемою із замкнутим першого контуром, заповненим спеціальним доочищеної конденсатом.
Участок розливання металу у виливниці призначений для розливання металу у виливниці, розташовані на самохідної розливної візку напівкозлового типу. На візок встановлюється п`ять виливниць і Шлаковні, управління візком веде?? ся з пульта електропечі, розташованого на робочому майданчику.
Витримка злитків в виливницях на візку проводиться протягом однієї години. Після цього виливниці знімаються з візка кран-балкою встановлюються в ділянку охолодження злитків. На розливну візок після зачистки платформи встановлюються заздалегідь підготовлені виливниці і візок передається у вихідне положення.
Участок охолодження і витягання злитків призначений для охолодження і витягання злитків. Витяг частково остившіх злитків здійснюється шляхом кантування виливниць на 180? За допомогою чалочних пристрої, навішеній на гак мостового крана. Подальше охолодження злитків і виливниць відбувається роздільно. Охолодження злитків відбувається за рахунок природної циркуляції повітря.
Малюнок 4.2 - Розлив металу після переплавки
Радіаційний технологічний контроль проводиться на всіх стадіях переробки. На етапах фрагментації, дезактивації і переплавлення МОЗРВ здійснюється контроль потужності дози гамма випромінювання від відходів, контроль поверхневої забрудненості фрагментів відходів і устаткування, гаммаспектрометріческій аналіз проб відходів і розплаву, контроль забрудненості повітря, що викидається в атмосферу. Вихідний контроль злитків металу передбачає вимірювання потужності експозиційної дози і рівнів поверхневого забруднення злитків. Крім того, передбачений контроль забрудненості партії злитків металу шляхом вимірювання на гаммаспектрометре проб розплаву, що відбираються перед розливом металу у виливниці.
Наявна в Росії практика і результати переробки понад 10 тис. тонн МОЗРВ показали високу ефективність застосовуваної технології переробки та утилізації і підтвердили, що оптимальним і єдино можливим в даний час способом вирішення проблеми утилізації МОЗРВ є використання на заключній стадії поводження з відходами методу переплавки з отриманням в якості кінцевої продукції шихтових злитків металу.
Пропонована ЗАТ Екомет-С практика поводження з металевими РАО заснована на принципах утилізації та повторного використання металу при застосуванні маловідходних методів переробки, що виключають утворення вторинних радіоактивних відходів при будь-яких варіантах подальшого використання металу.
Для вирішення проблеми поводження з металевим РАО підприємством розроблена комплексна технологія переробки та утилізації, що виключає необхідність поховання низькоактивних металевих РАВ. Оптимальним та екологічно обгрунтованим способом вирішення проблеми утилізації низькоактивних металевих РАО є використання на заключній стадії обігу методу переплавки з додаванням спеціальних рафінуючих флюсів та отриманням в якості кінцевої продукції злитків металу.
Залишкова забрудненість злитків металу після переплавки регламентується розробленим за участю Екомет-С ГОСТом Р 51713-2001 Злитки чорних і кольорових металів. Допустимі рівні гамма-випромінюючих радіонуклідів. Метод радіаційного контролю .
Злитки металу, одержувані після переплавки і направляються на повторне використання, що не піддаються надалі ніякої додаткової обробці, а надходять безпосередньо на металургійні підприємства, де використовуються як шихтових злитків при виплавці сталей і сплавів. Шихтові зливки металу є екологічно безпечними при їх будь подальшій переробці
Використання технології Екомет-С дозволяє значно (в 20-80 разів) скоротити обсяг ТРО, які направляються на захоронення, повернути велику частину металу в промисловість для необмеженого використання та суттєво зменшити сумарні витрати на переробку та захоронення металевих РАВ. Кількість вторинних ТРО, що утворюються в процесі переробки металевих РАВ, складає в середньому 5-7% мас. (максимальна величина - до 10% мас.) від вихідного кількості вступників на переробку відходів.
Переробка металевих РАО проводиться на введеному в експлуатацію в 2002 р Актом Державної приймально...
