влюваного поверхні легованої стрічки і приварку до поверхні точковим зварюванням з охолодженням водою. Обидва варіанти застосовуються в ремонтному виробництві.
Дугова наплавлення під флюсом. Спосіб широко застосовується доя відновлення циліндричних і плоских поверхонь деталей. Це механізований спосіб наплавлення, при якому поєднані два основних руху електроду -. це його подача у міру оплавлення до деталі і переміщення вздовж зварювального шва.
Сутність способу наплавлення під флюсом (рис. 3) полягає в тому, що в зону горіння дуги автоматично подаються сипучий флюс і електродний дріт. Під дією високої температури утвориться газовий міхур, в якому існує дуга, розплавляються метал. Частина флюсу плавиться, утворюючи навколо дуги еластичну оболонку з рідкого флюсу, яка захищає розплавлений метал від окислення, зменшує розбризкування і чад. При кристализации розплавленого металу утворюється зварювальний шов.
Переваг ас посібників:
можливість отримання покриття заданого складу, тобто легування металу через дріт і флюс і рівномірного за хімічним складом і властивостями;
захист зварювальної дуги і ванни рідкого металу від шкідливого впливу кисню та азоту повітря;
виділення розчинених газів і шлакових включень зі зварювальної ванни в результаті повільною кристализации рідкого металу під флюсом;
можливість використання підвищених зварювальних струмів, які дозволяють збільшити швидкість зварювання, що сприяє підвищенню продуктивності праці в 6 ... 8 разів;
економічність відносно витрати електроенергії і електродного металу;
відсутність розбризкування металу завдяки статичному тиску флюсу; можливість отримання шару наплавленого металу великої товщини (1,5 ... 5 мм і більше);
незалежність якості наплавленого металу від кваліфікації виконавця;
кращі умови праці зварників зважаючи на відсутність ультрафіолетового випромінювання; можливість автоматизації технологічного процесу.
В
Рис. 3. Схема автоматичного дугового наплавлення циліндричних деталей під флюсом:
1 - патрон; 2 - касета; 3 - бункер; 4 - флюс; 5 - деталь. br/>
Недоліки способу: значне нагрівання деталі; неможливість наплавлення у верхньому положенні шва і деталей діаметром менше 40 мм через стікання наплавленого металу і труднощі утримання флюсу на поверхні деталі;
складність застосування для деталей складної конструкції, необхідність і визначена трудність видалення шлакової кірки; можливість виникнення тріщин і утворення пор в наплавленого металу.
Режим наплавлення визначається силою струму, напругою, швидкістю наплавлення, матеріалом електродного дроту, її діаметром і швидкістю подачі, маркою флюсу і переміщенням електрода, кроком наплавлення.
Силу струму визначають за таблицями або за формулою:
В
де d е - діаметр електрода, мм.
При наплавленні зварювання зазвичай ведуть постійним струмом зворотної полярності. Напруга зварювальної дуги задають у межах 25 ... 35 В, швидкість наплавлення становить 20 ... 25 м/год, подачі дроту - 75 ... 180 м/ч. Виліт електрода і крок наплавлення залежать від діаметра дроту і визначаються за формулами:
В
де - виліт електрода, мм;
S - крок наплавлення, мм.
Схема дугового наплавлення під флюсом циліндричних деталей наведена на рис. 3. Деталь 5 встановлюють у патроні або центрах спеціально переобладнаного токарного верстата, а наплавочні апарат на його супорті. Електродний дріт подається з касети 2 роликами механізму, що подає наплавочного апарату в зону горіння електричної дуги. Рух електрода уздовж зварювального шва забезпечується обертанням деталі, а по довжині наплавленої поверхні поздовжнім рухом супорта верстата. Наплавлення проводиться гвинтовими валиками з взаємним їх перекриттям приблизно на 1/3. Сипучий флюс 4, що складається з окремих дрібних крупинок, в зону горіння дуги надходить з бункера 3. Під впливом високої температури частина флюсу плавиться (рис. 4), утворюючи навколо дуги еластичну оболонку, яка надійно захищає розплавлений метал від дії кисню та азоту. Після того як дуга перемістилася, рідкий метал твердне разом з флюсом, утворюючи на наплавленої поверхні ламку шлакову кірку. Флюс, яка не розплавився, може бути знову використаний. Електродний дріт подається з деякими зміщенням від зеніту В«еВ» наплавлюваного поверхні в бік, протилежний обертанню деталі. Це запобігає набрякання рідкого металу зварювальної ванни. Режими наплавлення встановлюються залежно від діаметра наплавлюваного поверхні деталі і наведено в табл. 4
Для наплавлення використовуються наплавочні голівки А-580м, ОКС-5523, А-765 або наплавочні установки СН-2, УД-209 та інші. p> При наплавленні плоскій поверхні наплавочний голівка або деталь здійснює поступальний рух зі зміщенням електродного дроту на 3 ... 5 мм поперек руху після накладення шва заданої довжини. Наплавку шліців виробляють ...
