в поздовжньому напрямку шляхом Заплавки западин, встановлюючи кінець електродного дроту на середині западини між шліцами. Основні параметри наплавлення плоских поверхонь наведено в табл. 5. p> Твердість і зносостійкість наплавленого шару в основному залежать від застосовуваної електродного дроту і марки флюсу.
Для наплавлення використовують електродний дріт: для низьковуглецевих і низьколегованих сталей - з маловуглецевих (Св-08, Св-08А), марганцевистих (Св-08г, Св-08ГА, Св-15Г) і кремніймарганцовістих (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС) сталей; з великим вмістом вуглецю - Нп-65Г, Нп-80, Нп-30ХГСА, Нп-40Х13 та ін
Залежно від способу виготовлення флюси для автоматичного наплавлення ділять на плавлені, керамічні і флюси-суміші. Плавлені флюси містять стабілізуючі і шлакоформуючі елементи, але в них не входять легуючі добавки, тому вони не можуть надавати шару, наплавленого маловуглецевої, марганцевистої і кремніймарганцовістой дротами, високу твердість і зносостійкість. З плавлених флюсів найбільш поширені АН-348А, АН-60, осу-45, АН-20, АН-28.
В
Рис. 4. Схема горіння електричної дуги під шаром флюсу:
1 - наплавлений метал;
2 - жужільна кірка, 3 - флюс; 4 - електрод; 5 - розплавлений флюс; 6 - розплавлений метал; 7 - основний метал; е - зміщення електрода з зеніту
Таблиця 4
Режим наплавлення циліндричних поверхонь
В
Таблиця 5 Основні параметри наплавлення плоских поверхонь
В
Керамічні флюси (АНК-18, АНК-19, АНК-30, КС-Х14Р, ЖСН-1), крім стабілізуючих і шлакообразующих елементів, містять легуючі добавки, головним чином у вигляді феросплавів (ферохрому, ферротитана та ін), що дають шару, наплавленого маловуглецевої дротом, високу твердість без термообробки і зносостійкість.
Флюси-суміші полягають з плавленого флюсу АН-348 з порошками ферохрому, графіту, а також рідкого скла.
Для наплавлення деталей з великим зносом рекомендується застосовувати автоматичну наплавку порошковим дротом, до складу якої входять ферохром, феротитан, феромарганець, графітовий і залізні порошки. Використовують два типи порошкової дроту: для наплавлення під флюсом і для відкритої дуги без додаткової захисту. Режими наплавлення залежать від марки дроту і діаметра деталі. Розбризкування електродного матеріалу під час наплавлення можна зменшити, використовуючи постійний струм низької напруги (20 ... 21В). Випускаються дроту для зварювання та наплавлення як стальних, так і чавунних деталей (ПП-АН1, ПП-1ДСК і ін)
При наплавленні можуть виникнути дефекти: нерівномірність ширину та висоту наплавленого валика через зношування мундштука або подаючих роликів, надмірного вильоту електрода; наплив металу внаслідок надмірної сили зварювального струму або недостатнього зміщення електродів від зеніту; пори в наплавленого металі через підвищеної вологості флюсу (його необхідно просушити протягом 1 ... 1,5 год при температурі 250 ... 300 В° С).
У ремонтному виробництві наплавку під флюсом застосовують для відновлення шийок колінчастих валів, шліцьових поверхонь на різних валах і інших деталей автомобіля.
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу. Цей спосіб відновлення деталей відрізняється від наплавлення під флю сом тим, що в якості захисного середовища використовується вуглекислий газ.
Сутність способу наплавлення в середовищі вуглекислого газу (рис. 5.) полягає в тому, що електродний дріт з касети безперервно подається в зону зварювання. Ток до електродної дроті підводиться через мундштук і наконечник, розташовані всередині газоелектричним пальника. При наплавленні метал електрода і деталі перемішується. У зону горіння дуги під тиском 0,05 ... 0,2 МПа по трубці подається вуглекислий газ, який, витісняючи повітря, захищає розплавлений метал від шкідливого дії кисню та азоту повітря.
При наплавленні використовують токарний верстат, у патроні якого встановлюють деталь 8, на супорті кріплять наплавочні апарат 2 (рис. 6). Вуглекислий газ з балона 7 подається в зону горіння. При виході з балона 7 газ різко розширюється і переохолоджується. Для підігріву його пропускають через електричний підігрівач 6. Що міститься у вуглекислому газі воду видаляють за допомогою осушувача 5, який являє собою патрон, наповнений зневодненим мідним купоросом або силікагелем. Тиск газу знижують за допомогою кисневого редуктора 4, а витрата його контролюють витратоміром 3.
До достоїнств способу відносяться - менше нагрівання деталей; можливість наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі; більш високу за площею покриття продуктивність процесу (на 20 ... 30%); можливість наплавлення деталей діаметром менше 40 мм; відсутність трудомісткої операції по відділенню шлакової кірки, а до недоліків - підвищений розбризкування металу (5 ... 10%), необхідність застосування легованої дроту для отримання наплавленого металу з необхідними властивостями, відкрите світлове випромінювання дуги.
...
