о редуктора: 2m ≤ h ≤ 0.25 В· d 2 т , але не менше 10 мм.
Мастило підшипників здійснюється закладанням пластичного мастила в підшипникові вузли. Мастильний матеріал ЦИАТИМ 202 ГОСТ 11110-74. p> Для зливу масла з редуктора передбачаємо зливний отвір, закривається пробкою з конічною різьбою по ГОСТ 12718-67.
Для контролю за рівнем масла передбачимо маслоуказатель П-30 по МН 176-63. p> При тривалій роботі редуктора у зв'язку з нагріванням масла та повітря підвищується тиск усередині корпусу, що призводить до просочування масла через ущільнення і стики, щоб уникнути цього, внутрішню порожнину корпусу повідомляємо з зовнішнім середовищем за допомогою установки віддушини у верхній його точці, віддушину використовуємо також в якості пробки, що закриває отвір для заливання масла.
Для запобігання від витікання мастильного матеріалу з підшипникових вузлів, а також для захисту їх від попадання з поза пилу і вологи приймаємо для обох валів манжетні ущільнення по ГОСТ 8752-79. Для запобігання потрапляння мастила з картера в підшипникові вузли і попадання пластичного мастила підшипників в картер передбачаємо маслоотражательних кільця.
10. Конструювання кришок підшипників
Кришки виготовимо з чавуну марки СЧ15 ГОСТ 1412-79.
Визначальним у конструюванні кришки є діаметр отвору в корпусі під підшипник. Товщину стінки б, діаметр d і число z гвинтів кріплення кришки до корпусу в залежності від цього параметра.
Визначення розмірів кришки підшипника швидкохідного валу.
Зовнішній діаметр підшипника швидкохідного валу D = 100 мм, приймаємо Оґ = 7 мм, d = 10 мм, z = 6.
Товщина Флація кришки:
Оґ 1 = 1,2 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 7 = 8,4 мм
приймаємо Оґ 1 = 9 мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 7 мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4d = 100 + 4 В· 10 = 140 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
C = d = 10 мм
Визначення розмірів кришки підшипника проміжного валу.
Зовнішній діаметр підшипника D = 110 мм, приймаємо Оґ = 7 мм, d = 10 мм, z = 6. p> Товщина фланця кришки:
Оґ 1 = 1,2 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 7 = 8,4 мм
приймаємо Оґ 1 = 9 мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 7 мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4d = 110 + 4 В· 10 = 150 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
C = d = 10 мм
Визначення розмірів кришки підшипника тихохідного валу.
Зовнішній діаметр підшипника D = 160 мм, приймаємо Оґ = 8 мм, d = 12 мм, z = 6. Товщина фланця кришки:
Оґ 1 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 8 = 9,6 мм
приймаємо Оґ 1 = 10 мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 8 мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4d = 160 + 4 В· 12 = 208 мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
C = d = 12 мм.
11. Конструювання корпусу редуктора
Редуктор замість зазначеного в завданні вертикального виконання буде мати звичайне горизонтальне виконання, через конструктивні особливостей даного редуктора.
Оскільки передбачається багатосерійне, а не одиничне виробництво приводу, то корпус редуктора доцільніше виконати литим. Таким чином виправдовуються витрати на оснащення для лиття, за рахунок високої продуктивності.
Корпус складається з двох частин картера і кришки, з'єднаних болтами за ГОСТ 7808-70. Для того щоб точно зафіксувати кришку щодо корпусу при обробці отворів і збірці застосовуємо штифти за ГОСТ 3129-70. Підшипникові вузли закриваються точеними прівертнимі кришками. Картер і кришку привода відливають з чавуну СЧ15 ГОСТ 1412-79. Після отчісткі виливків виробляють механічну обробку площин і отворів.
Для визначення розмірів корпусу використовуємо дані глави 17.
Товщина стінки картера і кришки:
В
приймаємо Оґ = 10 мм.
де Т Т - обертаючий момент на тихохідному валу редуктора.
Товщина фланця корпусу та кришки:
b = 1,5 Оґ = 1,5 В· 10 = 15 мм
Ширина фланця корпусу та кришки:
l = 2,2 Оґ = 2,2 В· 10 = 22 мм
приймаємо l = 30 мм.
Діаметр болтів з'єднуючих кришку і корпус:
В
приймаємо d = 18 мм.
Діаметр болтів кріплення редуктора до рами:
d ф = 1,25 d = 1,5 В· 18 = 24 мм
приймаємо d ф = 24 мм.
Діаметр штифтів фіксуючих кришку щодо к...
