них експлуатаційних характеристик або складні у виконанні. Все більш широке застосування в автомобіле-і авіабудуванні знаходять литі композиційні матеріали (ЛФМ) системи Al-SL'SiC, оскільки вони відрізняються підвищеною зносостійкістю, кріпоустойчівостью, високим опором до зародження тріщин, нижчими КТЛР, поліпшеними показниками міцності, теплостійкістю і теплопровідністю, хорошими технологічними властивостями. Факторами, що стримують розповсюдження композитів, є ускладнення технології і деяке збільшення виробничих витрат. У зв'язку з цим для отримання КМ ми рекомендуємо використовувати методи композиційними лиття in-situ (армування матричного сплаву виділилися спонтанно в процесі кристалізації фазами), а для зниження собівартості КМ використовувати заміс в розплав (in-vilro) недорогих і недефіцитних армуючих добавок.
Як показали дослідження, для виготовлення деталей шатунно-поршневої групи застосовують сплави на основі системи Al-Si і. як правило. спеціальні силуміни, в яких крім кремнію, містяться в невеликій кількості такі компоненти, як Mg, Сі, Mn, Ni (табл.2.1). Сплави цієї системи характеризуються високими ливарними і корозійними властивостями. Для поршнів дизельних двигунів і двигунів внутрішнього згоряння в країнах СНД найбільшу рас і ріс грані н не знайшов сплав марки АК12М2Мг11. Російські заводи для виготовлення поршнів легкових автомобілів використовують доевтектнческіе силуміни (I група), що містять добавки Сі, Mg. Близько але складом до них сплави поршнів автомобілів Міцубісн-Галан і Опель-Рекорд. Сплав АК12М2МгП з підвищеною кількістю заліза викликає поява в структурі железосодержащей фази, що обумовлює зниження його пластичності і механічних властивостей. У меншій мірі використовують евтектичні силуміни, за складом наближаються до і жорсткому поршневому сплаву AKI2M2MM1I група.
Як армуючі елементів були обрані більш дешеві і недефіцитні порошки алюмосилікатів, відходів каменеливарного і вогнетривкого (алюмосилікат) виробництв, а для порівняння дорожчий карбід кремнію, а так само елементи стружки мідного сплаву. Вибрані матеріали армування мають низьку щільність, що наближається до щільності розплавленого алюмінію, мають досить високою температурою плавлення, твердістю, характеризуються більш низьким, ніж алюмінієві сплави, коефіцієнт лінійного термічного розширення, що дозволяє прогнозувати підвищення термостабільності ЛФМ.
Дослідження, виконані на установці ПРТ 1000м і дилатометрі ДВК показали, що температурний коефіцієнт лінійного розширення (ТКЛР) знижується відповідно до змісту введених частинок (рис. 2.1).
При отриманні ЛФМ замешиванием армуючих частинок в алюмінієвий розплав (in-vitro), були використані частинки розміром 100-300 мкм (алюмосилікат) і 10-150 мкм (SiC), які в кількості 3-15% вводили в рідкий розплав сплаву АК12М2МЖ при температурі 750 ± 20 ° С і перемішували образующуюся гетерогенную суміш. Після витримки розплав заливали в графітову форму.
Встановили, що введення армуючих частинок в алюмінієві сплави призводить до підвищення їх зносостійкості. На показники триботехнических характеристик впливають кількісний і якісний склад матеріалу армуючих елементів і умови проведення експериментів як при сухому, так і при рідинному терті. Однак закономірно в ЛФМ фізико-механічні характеристики істотно вище, ніж традиційних...
