тонкомолотого нефелінового сиенита і польовошпатних добавок, що інтенсифікують процес утворення склофази, розчинюючої кристобаліт.
У домішках, що містяться в глинах, і добавках при випалюванні виробів теж відбуваються фізико-хімічні процеси. Піщані домішки, представлені в основному ? -кварцем, зазнають модифікаційні перетворення з об'ємними змінами, найбільш значними при 573 ° С (перехід в ? -кварц) і 1050 ° С (перехід в ? -крістобаліт). Утворилися при випалюванні модифікації кварцу в процесі охолодження вироби переходять в ? -форму теж з об'ємними змінами, які можуть привести до розтріскування черепка [2].
Крім того, при охолодженні виробів у них можуть виникнути напруги в результаті переходу матеріалу з піропластичний стану в крихке і наявності перепаду температур за обсягом вироби. У зв'язку з цим при випаленні керамічних виробів, особливо в період охолодження в певних температурних інтервалах (800-780 ° С, 650-500 ° С, 300-200 ° С), необхідно зменшити швидкість зміни температури для локалізації напружень від модифікаційних перетворень кварцу, від перепаду температур і переходу матеріалу в каменеподібний стан.
Карбонатні домішки при нагріванні розкладаються з виділенням СО 2, а залишився СаО, вступаючи в реакцію з компонентами глини, утворює легкоплавкі стекла, що знижують температурний інтервал її спікання, що погіршує умови випалу і може призвести до деформацій виробів. Залізисті домішки при випалюванні в окислювальному середовищі не роблять істотного впливу на якість виробів, а при випалюванні в відновної середовищі при температурі нижче 1000 ° С відновлюються в закислена форми, утворюючи легкоплавкі залізисті скла і сприяючи ущільненню керамічного черепка [2].
Усі розглянуті процеси, що відбуваються в глинистих мінералах, добавках і домішках, значною мірою взаємопов'язані. У результаті взаємодії різних компонентів шихти відбувається спікання керамічних мас. Спікання відбувається за рахунок сил поверхневого натягу утворюється рідкої фази (рідинне спікання), реакцій у твердій фазі і кристалізації новоутворень. Спікання супроводжується вогневої усадкою виробів. Чим вище температура, тим більше утворюється рідкої фази і тим більшою мірою хімічно активний розплав розчиняє тверді компоненти маси з утворенням нових з'єднань, а, отже, інтенсивніше відбувається спікання. Однак надлишок розплаву може привести до деформації виробів.
спікання сприяє дисперсність вихідних компонентів маси: чим вище дисперсність, тим більше поверхня контакту частинок і вище їх реакційна здатність. Відновлювальна газова середу розширює інтервал спікання, інтенсифікує процес спікання і знижує його температуру на 100-150 ° С. Однак при цьому спостерігається недожог палива і дуже інтенсивно відбуваються усадочні процеси, які можуть призвести до деформацій виробів. Для підвищення міцності і морозостійкості виробів рекомендується проводити комбінований випал: при низьких температурах (до 500-600 ° С) в окислювальному середовищі, при високих температурах (600-900 ° С) - в відновлювальної та в зоні витримки при максимальній температурі - знову в окислювальному [2].
6. Виробнича програма підприємства
Таблиця 5 - Загальні вихідні дані для технологічних розрахунків:
Вихідні дані: 1. Продуктивність заводу 3 млн. шт. рік 2. Середня маса одного виробу 3,12 кг Норми втрат і браку з технологічних переділів: Розвантаження на виставковому майданчику (бій) 2% 3. Брак при випалюванні 3% 4.Садка на випалювальні вагонетки 0,5% 5.Сушка (шлюб при сушінні) 2% 6.Укладка на сушильні вагонетки 0,5% 7. Формование (шлюб) 0,5% (повернення) 8. Складування шихти 0,2% 9. Змішання (лопастной змішувач) 0,05% 10. Каменевидні вальці 0,1% 11. Об'ємне дозування (ящиковий живильник) 0,1% 14. Парозволоження 0,4% 15. Залишкова вологість цегли після сушіння 6% 16. Вологість кар'єрних глини 16% 17. Вологість золи уноса5% 19. Формовочная вологість 12% 20. Втрати при прожарюванні глини 3,87%
6.1 Розрахунок виробничої програми цеху
Ефективний фонд часу роботи обладнання Т еф. визначаємо за формулою: - для безперервного виробництва:
Т еф=Т кал. До ісп., (3)
де Т кал.- Календарний фонд роботи обладнання, маш.-год;
При безперервному режимі, Т кал. - +8760 маш./год: До ісп. - коефіцієнт використання устаткування в часі, розраховується, згідно, До ісп.- 0,81. Тоді, Т еф=8760 0,81=7095 маш.-ч. Годинна продуктивність Q годину. технологічного комплексу: година. = Q рік
