одається у витратні збірники. Для полегшення і прискорення подальшої фільтрації суспензію у збірниках підігрівають гострою парою до температури не більше 40 В° С.
При виробництві фарфорових та фаянсових виробів побутового призначення в основному використовуються способи формування з пластичної маси. Для формування фарфорових виробів використовують масу вологістю 22-25%, а для фаянсових - вологістю 21-23%. p> Процес зниження вологості суспензій до отримання пластичної маси заснований на відділенні і затриманні твердих частинок пористими матеріалами, проникними воду. Він включає наступні операції: транспортування суспензій, видалення надлишку води, видалення та очищення фільтрату (ретурних вод).
Готова суспензія з витратних збірок подається на зневоднення насосами різних конструкцій (плунжерні, поршневі, мембранні).
Швидкість зневоднення на фільтр-пресах залежить: від вологості маси, кількості та складу вводиться електроліту, в'язкості суспензії, розмірів часток маси, температури суспензії, стану фільтрувального полотна і тиску.
Процес фільтр-пресування прискорюють шляхом відповідного коригування вологості суспензії, що надходить у фільтр-прес, до можливо мінімального водосодержания (63-53%). Зменшення водосодержания суспензії досягається введенням в нього електролітів (рідкого скла і соди).
Маси, отримані після фільтр-пресування, мають неоднорідну будову по товщині коржа (у центрі міститься більше отощающих матеріалів, а на периферії - пластичних, а також неоднакове розподіл вологи (у центрі коржа більш волога маса, ніж по краях). Крім того, при змішуванні фільтр-прессной коржів в масі залишаються значні включення повітря, які, подібно зернам охляли матеріалу, знижують її пластичність, збільшують брак при сушінні, зменшують щільність і просвечиваємость порцелянових тонкостінних виробів.
Процес усереднення складу і вологості маси називається гомогенизацией, а процес видалення з маси повітря - вакуумированием (він йде всередині вакуум-камери). Гомогенізація і вакуумування фарфорових та фаянсових мас здійснюється в вакуум-м'ялкою.
У результаті хорошого Промінь і вакуумування маси підвищується механічна міцність відформованих з неї виробів, зменшується їх усадка, скорочується ймовірність утворення такого дефекту, як деформація виробів при сушці і випалюванні.
Після вакуумування маса надходить на вилежування в закриті приміщення з підвищеною вологістю на термін не менше 7 діб. У процесі вилежування в масі проходять біологічні та фізико-хімічні процеси, в результаті яких збільшується пластичність мас і механічна міцність висушеного напівфабрикату.
Існує і інший метод приготування тонкокерамічних пластичних мас з використанням заздалегідь мелених кам'янистих і глинистих компонентів. Після дозування з них готують суспензію вологістю 35-50%, яку висушують в розпилювальних сушарках до вологості 5-8%. Отриманий порошок змішують у швидкохідних протиточних змішувачах з водою або з суспензією і отримують масу з вологістю 20-25%. Масу піддають вакуумуванню у вакуум-м'ялкою. Цей метод не знайшов широкого застосування на заводах фарфоро-фаянсової промисловості через великі енерговитрат.
2.3 Характеристика основних способів формування фарфорового і фаянсового посуду
Призначення формувань - надати форму, розмір, щільність і необхідну міцність напівфабрикату.
При виготовленні фарфорового і фаянсового посуду використовують в основному два методи формування: формування з пластичної маси з використанням гібсовой або синтетичних форм і метод лиття з шлікера в гібсовой форми.
Методом формування з пластичних мас виготовляється 95-97%, а методом лиття з шлікера в гібсовой форми - 3-5%. Метод пресування виробів з прес-порошку в металевих прес-формах застосовується дуже рідко.
Процеси пластичного формувань грунтуються на здатності тістоподібних мас до пластичного течією, тобто до зміни форми без розривів суцільності під впливом прикладених зовнішніх сил (тиску ролика або шаблону) і до її збереження після зняття цих зусиль. При пластичному формуванні виробів найбільш повно використовуються такі властивості керамічних мас, як пластичність і формувальна здатність, а також здатність віддавати частину міститься в них води пористим формам, давати усадку і легко відділятися від пористої поверхню форм.
Кожній групі формуемих виробів різної конфігурації відповідають оптимальні формувальні властивості маси, регульовані зміною її вологості, яка коливається від 19-27%, а також коригуванням складу. Введення в масу (до певної межі) високопластичних жирних глин або бентоніту при одночасному зменшенні кількості отощающих матеріалів (кварцу, польового шпату) призводить до поліпшення умов формування. Надмірна кількість пластичних матеріалів в масі знижує формувальну здатність маси зважаючи прилипаемости її до поверхні форм. На прилипаемость маси до гібсовой формам впливають та...
