одження валків, що не допускаті перегріву. Застосуваті в чістовій групі стану робочі валки з твердістю поверхні НЕ более HSD 70.
Ребрістість має Зовнішній вигляд, як Світлі и Темні Пляма, Які чергуються перпендикулярно напрямку гарячої прокатки металу, покрита окалиною.
різка зміна режиму швідкості прокатки, обтіснення, натягу полоси, коефіцієнту тертим между робочими и опорно валками або невідповідність параметрів технологічного процесса роботи стану, Завдяк цьом з являються затухаючі б або не затухаючі коливання робочих валків стану.
Значний знос робочих поверхонь зубців зціплення в Лінії приводу валків прокатної кліті, огранювання їх поверхонь.
Міри попередження дефекту: чи не допускаті (зводити до мінімуму) несталіх режімів технологічного процесса. Чи не встановлюваті и не експлуатуваті в лініях приводу зціплення з ЗНОС зубців более допустимого, що не встановлюваті в робочі кліті валків, Які мают ексцентрісітет або огранювання поверхні бочки. Зменшити при вінікненні коливання ШВИДКІСТЬ прокатки.
Пляма окалини на травільній полосі мают вигляд чорної або червоно-бурі Пляма. Причини Утворення цього дефекту - міцні зціплення з гарячекатаної полоси пічної або повітряної окалини, Які вініклі в результате вдавлені ее в метал валками прокатного стану. Малоефектівна обробка поверхні гарячекатаної полоси засобими руйнування окалини. Міри попередження дефекту Такі Самі, як Міри попередження для плям доріжок окалини на гарячій полосі [3].
2. Розрахунковим частина
. 1 Розрахунок режиму обтіснень
Розрахунок режиму обтіснень на товстолістовому або широкосмугового стані розуміють послідовний підбір обтіснення по проходах при прокатці аркуша, Який Включає в собі:
вибір вихідного сляба;
розрахунок максимально допустимих обтіснень віходячі Із допустимих навантаженості на обладнання стану;
розрахунок температури розкату по проходах;
вибір розподілу обтіснень по проходах, Забезпечує однакове НАВАНТАЖЕННЯ кліті по проходах по зусилля прокатки, моменту або потужністю, спожіваної ДВИГУН приводу;
розрахунок продуктівності стану при можливости варіантах режиму обтіснення.
Режим обтіснення при прокатці листів винен Забезпечити прокатку за найменшого кількістю проходів. У більшості віпадків величина обтіснення за прохід обмежується міцністю валків, и лиш в ОКРЕМЕ випадка враховуємо Вплив других факторів, як Потужність двигуна, пластічність Сталі. У дерло проходах на Сучасне двохвалковіх реверсивних станів обтіснення может буті обмеження кутом захопленню або потужністю двигуна приводу, а в останніх - міцність валків. Практика свідчіть, что при прокатці в двохвалковіх клітях з регульованості швідкістю прокатки, максімальні куті захопленню складають для стальних 20-22 °, а для чавуна 17-18 °. Для Зменшення поперечної різнотовщінності тонких и широких листів в последнего проході пріймають прогладжування розкату - прокатку з незміннім в порівнянні з проходом зазору между валками.
Вибір вихідного сляба.
Товсті листи ширину не менше 800-1200 мм прокатують, як правило, на універсальніх станів за прокольною схеми прокатки Із слябів, Які мают ширину яка дорівнює шіріні прокатуваніх листів.
Розрахунок режиму обтіснення листа Висота 10 мм и довжина 900 мм на універсальному стані +1200 .
Розрахуємо режим обтіснення при прокатці листів розмірамі 10х900х6000 мм.
Масу сляби візначаємо по Формулі, віходячі з відомої кількості, листів номінальніх Розмірів, Які вірізаються Із розкату одного сляби, масі одного листа и коефіцієнта розходу металу, Який пріймаємо рівнім. Так як довжина холодильника стану складає 40 м, то при заданій довжіні розкату буде вірізатіся 6 листів. Ширину слябів пріймаємо рівною шіріні листа мм, тоді [4]: ??
; (1)
Віходячі Із ширини РОБОЧОЇ зони нагрівальній печі. Максимальна довжина сляби не винних перевіщуваті:. Пріймаємо Довжину слябів 3200 мм, тоді товщина сляба буде дорівнюваті:
; (2)
Пріймаємо
Віходячі Із міцності валків, візначаємо гранично допустиме зусилля прокатки () по міцності бочки:
; (3)
по міцності шійці
Візначімо максимально можливе обтіснення за прохід по умів захопленню металу у валки. Для чавуна валків пріймаємо Тоді
(4)
Пріймаємо. Тоді:
