струменти в різних коморах і у відповідності з графіком перевірки розробленим відділом стандартизації, інструмент вилучається на перевірку. Дана система дозволяє контролювати стан засобів вимірювання на робочих місцях, що позитивно позначається на вимірах, виконуваних на робочих місцях і на якості продукції, що випускається. ВТК ведуть облік здачі продукції робочим з першого надання, і на підставі цих даних визначається відсоток браку на кожній операції і причини його виникнення протягом всієї робочої зміна. p align="justify"> Як видно з табл. 3.3.4, в технологічному процесі застосовується стандартний покупної інструмент, що прискорює технологічну підготовку виробництва і зменшує витрати на нього, а також твердосплавні ріжучі матеріали та абразивні круги. Режими різання досить високі, обробка ведеться із застосуванням МОР, що дозволяє вести її з високими швидкостями різання і збереженням оптимальних періодів стійкості інструменту. На всіх операціях використовуються прогресивні методи налаштування на розмір. p align="justify"> У розглянутому технологічному процесі застосована спеціалізована допоміжна оснастка. Час, необхідний на зміну одного різального інструменту в допоміжному, порівняно невелике. Витрати часу на зміну (правку) інструменту можна знизити, якщо застосувати більш стійкі твердосплавні інструменти зі зносостійкими покриттями. Кріплення інструментів, їх встановлення і зміна не складні. Таким чином, допоміжна оснастка відповідає даному типу виробництва. p align="justify"> 4. Розробка технологічної операції
.1 Розробка операцій по переходах
При розробці технологічного процесу виготовлення деталі В«Колесо зубчасте конічнеВ» маршрут обробки буде складатися з наступних операцій:
015 - Протяжна на верстаті моделі 7512;
. Протягнути шпонковий паз В = 10Js9;
.2 Призначення режимів різання
Зробимо розрахунок режимів різання на операцію 015 протяжну. На операції простягається паз 10Js9 на верстаті мод 7512.Матеріал ріжучої частини протягання швидкорізальна сталь Р6М5. p align="justify">. Група оброблюваності простягаємо матеріалу - 3 ГО;
. Визначаємо групу якості простягаємо поверхні:
ГК - 2;
. Визначаємо довжину робочого ходу протягання:
р.х. = Ll 1 + l 2 + l 4 = 905-269 +38 +30 = 704 мм, де
L - загальна довжина протягання, мм;
l 1 - відстань від переднього торця протягання до першого зуба, мм;
