бництва в даний час відновлення і виготовлення вкладишів підшипників для суднових ВОД практично не проводиться внаслідок високих вимог, що пред'являються до їх надійності і відсутність сучасних технологій та обладнання на підприємствах. p> Нижче наведено короткий огляд методів, що застосовувалися або які можуть знайти застосування при відновленні вкладишів.
Плазмовий спосіб нанесення антифрикційних покриттів на вкладиші при їх виготовленні та відновленні є найбільш перспективним завдяки універсальності, можливості повної автоматизації процесу і мінімального забруднення екологічного середовища. Причому втомна міцність напилених алюмінієвих сплавів і баббітів вище, ніж литих, а коефіцієнт тертя нижче. p> Відомо, що напилені матеріали мають більш високими триботехническими властивостями і межею витривалості в порівнянні з литими. Тому останнім час технології напилення антифрикційного шару все частіше застосовуються при виготовленні підшипників. Для нанесення покриттів застосовують як різне обладнання, так і велику номенклатуру антифрикційних матеріалів.
Таким чином, застосування методу плазмового напилення та використання порошків на алюмінієвій основі та бабіту БС дозволяє в умовах судноремонтного виробництва створити спеціалізовані ділянки по виготовленню і відновленню вкладишів підшипників СОД і МОД, забезпечуючи при цьому їх високу надійність.
3.3 Технічні вимоги до обробки та розміри вкладишів
До механічній обробці вкладишів пред'являються такі вимоги:
1. разностенность товщини вкладиша повинна бути не більше 0,01 мм;
2. прилягання зовнішньої циліндричної поверхні вкладиша до поверхні контрольного пристосування повинно бути рівномірним і складати не менше 85% по фарбі;
3. контроль величини виступанія вкладиша проводиться в спеціальному пристосуванні (величина виступанія вкладиша повинна бути не менше рекомендованої заводом-виробником);
4. прилягання поверхонь стиків до поверхні контрольної плити має бути равномерньм і становити не менше 75 % Площі кожної поверхні по фарбі;
5. перевірку розмірів вкладиша необхідно проводити при температурі навколишнього повітря 20 В± +5 В° С. Допускається перевірка при інших температурах з відповідним перерахунком розмірів.
3.4 Технологічний процес відновлення і виготовлення вкладишів підшипників плазмовим напиленням
Маршрутна карта наведена в таблиці 3 (див. прил.2). ​​
Технологічний процес відновлення і виготовлення вкладишів підшипників плазмовим напиленням здійснюється в такій послідовності.
1. Миття та знежирювання вкладишів і заготовок проводять за допомогою миючих засобів або органічних розчинників. p> 2. Вкладиші, колишні в експлуатації, піддають дефектації з метою визначення доцільності їх відновлення. p> 3. Проточують внутрішню поверхню вкладиша до В«чистогоВ» металу.
4. Для збільшення міцності зчеплення покриття з основою виробляють струменево-абразивну обробку напиляемой поверхні вкладишів. Режим обробки: тиск повітря 0,4-0,5 МПа (4-5 атм), діаметр сопла 5-7мм, відстань від зрізу сопла до поверхні вкладиша
50-100 мм, кут нахилу сопла до оброблюваної поверхні деталі
60-90 В°, час обробки 30-40 с. Для струменево-абразивної обробки використовується електрокорунд марок 12А, 15А зернистістю 1,0-1,5 мм. p> 5. Для нанесення покриття використовується плазмова установка
УН-120 з джерелом АПР-404 і плазмотроном С2В3, блок порошкових дозаторів бункерно-тарельчатого і вібраційного типів. Напилення вкладишів виробляють в спеціальному пристосуванні, встановлюваному в патроні токарного верстата.
6. Проводиться попередня механічна обробка напиляного покриття до В«чистогоВ» металу і визначається товщина покриття. p> 7. Виробляється ультразвукової контроль для визначення якості з'єднання покриття з основою. p> 8. Остаточна механічна обробка. p> 9. Термічна обробка проводиться після остаточної механічної обробки з метою запобігання корозійного руйнування напиляного покриття при попаданні на нього вологи. p> 10. Для отримання пріработочного покриття на робочій поверхні
вкладишів наноситься шар бабіту БС або свинцю товщиною 1-2 мкм методом іонно-плазмового напилення на установці ННВ-6.6-И1. p> 11. Контроль: візуальний контроль за допомогою лупи на наявність тріщин, крапель металу, відмінності в кольорі, зазначає на частковий місцевий перегрів. Перераховані вище дефекти не допускаються. Якість напиляного покриття також визначається наявністю адгезії, перевіреній ультразвуковим способом і вибірковим розгинанням вкладишів.
4. Вимоги безпеки
4.1. Виробниче обладнання повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003-74 і мати сигнально-попереджувальну забарвлення і знаки безпеки в Відповідно до ГОСТ 12.4.026-76.
4.2. Якість обладнання, оснащення і пристосувань повинно відповідати показниками ГОСТ 16035-...
