абразивного зносу необхідне поєднання високої зносостійкості поверхні з в'язкою іншою частиною зуба, причому наявність зносостійкого шару тільки на передній частині не забезпечує збереження геометрії інструменту в процесі експлуатації тобто його самозатачіваемость. Використовуючи складовою електрод, що витрачається, згідно відомому способу можна наплавити ножі різнорідним металом.
Однак такий спосіб наплавлення дозволяє отримати зміна властивостей в напрямку осі леза. Такі підрізні ножі мають низьку стійкість в умовах ударно-абразивного зносу і з-за рівномірного зносу по передній і задній гранях швидко тупляться.
. Для підвищення продуктивності та якості наплавлення зношених лез ковша застосовується більш досконалий метод.
Поставлена ??мета досягається тим, що згідно способу електрошлакового наплавлення вістря зношеного зуба, включающему оплавлення в шлаку торця вертикально розташованої заготовки та їх стиковку, виливок починають з формування зносостійкого шару при горизонтальному розташуванні кристалізатора, після чого в процесі плавлення решти електрода виробляють поворот кристалізатора до суміщення осей відливається вістря і заготовки зі швидкістю, яка виключає контакт закрісталліеовавшегося раніше зносостійкого шару з шлакової ванною.
Отримання зміцненого шару на передній грані інструмента методом електрошлакового наплавлення підвищує його якість у порівнянні з наплавленням порошковим дротом. Крім того, пропонований спосіб дозволяє нанести товстий зносостійкий шар, міцно пов'язаний з основним металом. Це запобігає отколи наплавленого металу в процесі роботи і підвищує довговічність ножів.
У цьому випадку можна об'єднати операції відновлення і зміцнення ножів в одну упрочнітельно-відновну електрошлакового наплавлення, що підвищує продуктивність і знижує вартість відновлення інструменту.
Приклад. Проводимо електрошлакового наплавлення леза ковша. До підрізати торці заготовки зношеного ножа приварюють електрод, що витрачається, нижня частина якого виконана у вигляді гребінки з високохромистого чавуну типу сормайт - 1, а верхня являє собою пластину зі сталі 110М13Л перетином 120 60 мм, довжиною 345 мм. Вага витрачається електрода дорівнює 26,5 кг, що відповідає вазі наплавляемого вістря зуба. Вага чавунної частини електрода розраховувався з, того, щоб отримати зносостійкий шар товщиною 20 мм, і дорівнював 5,8 кг. Наплавку виробляємо в мідному водоохолоджуваному кристалізаторі. Заготівлю зношеного ножа із привареним до її торця витрачаються електродом закріплюємо на каретці таким чином, щоб її вісь був а вертикальна.
Наплавлення починаємо на рідкому старті. Як флюс використовується суміш флюсів АНФ - 6 і AH - 348А в 65 співвідношенні 2: 1. Перед початком плавки кристалізатор розташовують так, щоб частина його, що формує передню грань леза, була горизонтальна.
Після закінчення переплаву нижньої, чавунної частини електрода і отримання зносостійкого шару необхідної товщини, не припиняючи плавлення верхній його частині, виробляємо поворот кристалізатора навколо осі до сполучення осей відливається вістря і вертикально розташованої заготовки ножа.
Під час повороту контролюється положення дзеркала металевої ванни, не допускаючи зниження його нижче верхньої точки раніше закристаллизовавшегося зносостійкого шару, що запобігає його оплавлення шлаком і перемішування з основним металом.
Швидкість повороту при цьому становить близько 0,001 с-- на початку повороту і 0,002 с-- в кінці. Після завершення плавлення витрачається електрода оплавляється в шлаку торець заготовки леза і проводиться його стиковка з відлитим вістрям.
Режими переплаву:
напруга U=40-42 В,
струм I=1,2-2,5 кА.
Дослідження структури і твердості у поздовжньому перетині наплавленого ножа показало, що ширина зони перемішування не перевищує 8-10 мм. У цій частині ножа метал щільний, без дефектів. Твердість зміцненого шару на відстані до 15-20 мм від передньої грані складає 50-55 HRC, в зоні перемішування - 25-46 HRC і на частині наплавленого металу - 180-200 НВ.
Цей спосіб дозволяє підвищити продуктивність наплавочних робіт завдяки поєднанню двох окремих операцій відновлення та зміцнення леза ковша в одну. За рахунок скорочення допоміжного часу наплавочной операції забезпечує підвищення продуктивності в 1,5 рази.
Підвищення довговічності наплавлених за пропонованим способом підрізних ножів за рахунок збільшення якості зміцненого шару і його товщини з 8-10 мм до 20 мм становить близько 50%.
6.2 Технічний розрахунок гідроциліндра
Таблиця 6.1 - Вихідні дані для проекту...
