одачі порошку в даному випадку не має вирішального значення: на практиці використовують всі ці варіанти. p align="justify"> При наплавленні композиційних сплавів канал для подачі карбідів найчастіше розташований ззаду дуги і має такий кут нахилу, щоб зерна карбіду потрапляли у ванну, минаючи дугу. Це дозволяє усунути або хоча б зменшити їх розчинення в розплаві. Зварювальна ванна утворюється за рахунок розплавлення основного металу, захисного покриття, нанесеного на зерна карбіду вольфраму, або порошку сплаву-зв'язки, який подається разом з карбідом або окремо від нього по бічних каналах. p align="justify"> Представлені на рис. 17 схеми подачі порошку є досить поширеними при плазмовому наплавленні. Схема на рис. 10, б (як і на рис. 9, г) реалізована в перших апаратах моделей А1105 і А1299 ІЕЗ ім. Є. О. Патона для плазмового наплавлення порошками. Вона застосовується також у спеціалізованій установці 061795 конструкції ОКТБ ІЕЗ ім. Є. О. Патона для наплавлення композиційними сплавами замків і муфт бурильних труб [14]. p align="justify"> За даними роботи [28], в якій досліджували енергетичний баланс процесу плазмового наплавлення, на нагрів порошку витрачається при внутрішній його подачі від 9 до 20% потужності дуги, при зовнішній подачі - близько 12%.
Залежно від конструкції плазмотрона для наплавлення застосовують присадні порошки з розміром частинок от45 до 250 мкм, рідше - до 500 мкм, одержувані, як правило, шляхом розпилення рідкого металу інертним газом або водою.
Для наплавлення композиційних шарів використовують механічні суміші порошків сплаву-зв'язки і карбідів вольфраму, ніобію або ванадію [29]. Зміст карбідів в суміші може досягати 75-80%. Розмір зерна від 20 до 200 мкм. Такі суміші служать переважно для наплавлення плазмотронами з внутрішньої подачею порошку. В інших випадках застосовують роздільну подачу порошків карбіду і сплаву-зв'язки. p align="justify"> Для плазмового наплавлення використовують також порошки литих карбідів вольфраму і спечених твердих сплавів, кожна частка яких покрита порівняно легкоплавким нікелевим або кобальтовим сплавом-зв'язкою [30]. Покриття може становити від +5 до 50% маси порошку. Воно надійно охороняє частинки карбідів від розчинення в зварювальної ванні і утворює матрицю композиційного сплаву. p align="justify"> В якості плазмообразующего і транспортує газів для наплавлення порошком застосовують аргон, в якості захисного газу - аргон, суміш аргону і 5-8% водню, азот. Аргоноводородная суміш може служити також і для подачі порошку. p align="justify"> Максимальна продуктивність плазмового наплавлення порошком становить 4-10 кг наплавленого металу в 1 ч. Реальна продуктивність наплавлення залежить від розмірів і форми виробу, товщини наплавляемого шару, типа присадочного порошку та інших факторів і знаходиться в межах 0, 8-6 кг/ч. Мінімальна товщина наплавленого шару при внутрішній подачі порошку дорівнює 0,25 мм, при зовні...
