инних ножицях, промаслювання рулонів, різання їх на дискових ножицях на задані ширини з одночасної обрізанням поздовжніх крайок. Перед дисковими ножицями на направляющем столі за допомогою вертикальних валків здійснюють центрування смуги щодо осі агрегату. На більшості агрегатів ножі мають діаметр 330-360 мм, виготовлені вони з інструментальної сталі 5Х2СФ. Подовжню кромку змотують на кромкомоталку. Перед моталкой, на яку змотується розрізана на задану ширину смуга, тобто між дисковими ножицями і моталкой, мається Проводковая стіл, призначений для подачі смуги до зіва барабана моталки під час заправки смуги в агрегат і для утримання смуг перед змотуванням в горизонтальному положенні.
Технологією різання рулонного прокату на аркуші передбачається після обрізки дефектних кінців смугу направляти в Лістоправільная машину, а транспортувати її до напрямного столу дискових ножиць. Після зближення вертикальних роликів столу і центрування смуги щодо осі агрегату смуга захоплюється дисковими ножицями, на яких утворюються кромки смуги. Смуга після обрізки направляється до другої пресове обладнання, а потім до летючих ножиць, а обрізана кромка - до кромкомоталку. На сучасних агрегатах роботу кромкомоталку контролюють за допомогою телевізійної установки.
Листи заданої довжини після різання на летючих ножицях виходять за рахунок підбору лінійної швидкості руху ножів летючих ножиць і швидкість руху смуги в агрегаті. Розрізані листи направляються у відповідні секції. Після набору пачки листів заданої маси в одній секції листи направляються в іншу секцію агрегату. Перед секціями пакетувальними пристрої листи промаслюється на промаслюється машинах. На ряді сучасних агрегатів поперечної різання передбачається установка в потоці третє ролікоправільной машини для доподаткові правки листів.
Поняття про калібрування прокатних валків
Одним з головних питань виробництва прокату є раціональна калібрування валків при прокатці сортової сталі. При розрахунку і проектуванні калібровок валків для прокатки блюмів і слябів, різних профілів - простого і фасонного перетину - необхідно враховувати вплив на умови деформації металу в калібрах фізико-механічних властивостей сталі, температурного інтервалу початку і кінця прокатки, форми профілю.
Калібрування валків повинна забезпечувати високу якість готового прокату, найбільш високу продуктивність прокатного стану і мінімальний витрата металу.
Розрахунок калібрування валків визначає зміни перерізу і форми профілю при прокатці в калібрах. При цьому величина обтиснення по проходах встановлюється з урахуванням форми розкату, хімічного складу стали, температури прокатки, допустимої величини обтиску, виходячи з умов захоплення металу валками, міцності валків і потужності станового двигуна.
Загальна схема калібрування тим раціональніше і економічніше, чим менше число проходів при прокатці даного профілю, бо тоді потрібно менше дорогих прокатних валків, вступної та вивідний валкової арматури, спрощується настройка клітей, полегшується обслуговування стану.
Завданням калібрування також є раціональне використання бочки валків при розташуванні калібрів, при забезпеченні відповідної міцності буртів і вибір оптимальних розмірів і форми калібрів з метою забезпечення простоти настройки прокатних клітей, мінімальних вит...
