"justify"> Пресуванням виготовляють прутки діаметром З. .. 250 мм, труби діаметром 20 ... 400 мм при товщині стінки 1,5 ... 12 мм, порожнисті профілі з декількома каналами складного перетину, з зовнішніми та внутрішніми ребрами, різноманітні профілі з постійним і змінним (плавно або східчасто) перерізом по довжині. Профілі для виготовлення деталей машин, несучих конструкцій та інших виробів, одержувані пресуванням, часто виявляються більш економічними, ніж виготовлені прокаткою, штампуванням або відливанням з наступною механічною обробкою. Крім того, пресуванням одержують вироби вельми складної конфігурації, що виключається при інших способах пластичної обробки. p align="justify"> До основних переваг пресування металу відносяться: можливість успішної пластичної обробки з високими витяжками, у тому числі малопластичних металів і сплавів; можливість отримання практично будь-якого поперечного перерізу вироби, що при обробці металу іншими способами не завжди вдається; отримання широкого асортименту виробів на одному і тому ж пресовому обладнанні з заміною тільки матриці; виробництво виробів з високими якістю поверхні і точністю розмірів поперечного перерізу, що в багатьох випадках перевищує прийняту точність при пластичній обробці металу іншими способами (наприклад, при прокатці). До недоліків отримання виробів пресуванням слід віднести:
підвищена витрата металу на одиницю, вироби через істотні втрат у вигляді прес-залишку; поява в деяких випадках помітної нерівномірності механічних та інших властивостей по довжині і поперечному перетину виробу; порівняно високу вартість пресового інструменту.
Основною ознакою різновидів процесу пресування є наявність або відсутність поступального переміщення металу щодо стінок приймача (контейнера), за винятком невеликих ділянок поблизу матриці, званих мертвими зонами, де переміщення металу відсутній. Поряд з найбільш поширеним методом пресування. з прямим виділенням, яке використовується для отримання суцільних і порожнистих виробів, широке застосування отримав зворотний (звернений) метод, а також інші схеми закінчення металу. Кожен з цих методів має певні переваги. Так, наприклад, при бічному закінчення металу крім зручностей прийому прес-виробу забезпечується мінімальна різниця механічних властивостей вироби в поперечному і поздовжньому напрямках. p align="justify"> Процес пресування виконується в умовах нерівномірного всебічного стиснення металу, що позитивно позначається на збільшенні його пластичності. Тому пресуванням можна обробляти метали і сплави з низькою природного пластичністю. Однак тривісне стиск викликає необхідність значних зусиль при обробці. Тому пресування вимагає підвищеної витрати енергії на одиницю обсягу деформованого тіла. p align="justify"> Як зазначалося, при пресуванні в місцях переходу контейнера в матрицю з'являються так звані мертві кути, тобто такі зони, які відчувають лише пружну деформацію. Перебіг металу в мертвих зонах відсутня, поки розмір прес-залишку не буде достатньо малий. Ці мертві зони при пресуванні прутків великої довжини певною мірою відіграють позитивну роль, так як надають фільтруюче вплив: у мертвих кутах затримуються різні забруднення, що оберігає від вдавлення сторонніх включень у поверхневі шари вироби. При неправильно вибраному розмірі прес-залишку забруднення мертвих кутів можуть потрапити у виріб і викликати помітне зниження його якостей. Все це необхідно враховувати при розробці технологічного процесу пресування. Практикою встановлено, що при нормальних умовах пресування мінімальна висота прес-залишку складає 0,10 ... 0,30 діаметра вихідної заготовки. p align="justify"> Силові умови пресування визначаються властивостями деформованого металу, температурним режимом, розмірами заготовки, швидкістю і ступенем деформації, значенням контактного тертя, геометрією інструменту та ін На жаль, ще не розроблена методика, що дозволяє зв'язати всі ці фактори в математичну залежність для визначення зусиль пресування. Тому доводиться користуватися методами розрахунку, лише наближено відображають умови деформації. br/>
Кування і штампування металу
Кування і штампування металу включає такі процеси одержання виробів, як кування, об'ємна гаряча штампування й штампування листового і пруткового матеріалу в холодному стані.
При куванні деформування заготовки здійснюється за допомогою універсального подкладного інструменту або бойків. Бойки найчастіше бувають плоскими, однак застосовують вирізні і закруглені бойки. Нижній бойок зазвичай нерухомий, верхній здійснює зворотно-поступальний рух. У результаті багаторазового і безперервного впливу інструменту заготівля поступово набуває необхідну форму і розміри. p align="justify"> При об'ємної штампуванні надання заготівлі заданої форми і розмірів здійснюється шляхом заповнення металом робочої площини штампа.
Листо...
