зми на основі розрядів в схрещених електричному і магнітному полях.
Нижній робочий межа по струму несамостійною дуги 10 А характерний для області гранично низьких тисків напускає газу P 0,01 Па і пов'язаний з нестійкістю запалювання і горіння розряду внаслідок зменшення зіткнень і відповідного зменшення ймовірності іонізації електронами молекул робочого газу , що є основним фактором стійкого існування несамостійною дуги. Верхній робочий межа по струму 300 А пов'язаний із збільшенням імовірності переходу до самостійного дугового розряду з утворенням катодного плями, яке викликає значну ерозію електродів розрядної системи.
Робочий діапазон запропонованого способу по тиску напускає в систему газу пов'язаний з одного боку умовами запалювання і стійкого горіння несамостійного дугового розряду P 0,01 Па, а з ін боку P 5 Па падінням швидкості напилення покриттів внаслідок істотного впливу зіткнень і розсіювання атомів розпорошується речовини мішені на молекулах і атомах напускає газу.
Напуск реакційного газу через генератор на основі несамостійного дугового розряду дозволяє отримувати плазму з високим ступенем іонізації і відносно високою температурою електронів при низькому тиску. Отримана плазма, взаємодіючи з плазмою дугового розпилювача, створює підвищену концентрацію іонів та збуджених атомів газу і металу. Процентний вміст іонів і атомів реакційноздатного газу поблизу поверхні виробів регулюється незалежно і в широких межах за рахунок зміни струму несамостійного розряду без зміни тиску. Це дає можливість контролювати процес зростання покриття та його стехіометрію, підвищити струм дугового розпилювача в кілька разів порівняно зі способом - прототипом, збільшити швидкість нанесення покриттів в 2,5 рази і поліпшити його якість.
Перед нанесенням покриттів поверхню виробів очищають і активують іонами плазми несамостійного дугового розряду, які, прискорюючись до енергії (5 - 7) до Tе в пристеночном шарі просторового заряду біля поверхні виробів, активно її бомбардують. Причому, т.к. товщина пристінного шару при концентрації плазми 1010 - 1011 см3, характерних для запропонованого способу обробки, складає долі міліметра, а що досягається однорідність її розподілу в зоні обробки не гірше 20% від середнього значення, то обробка виробів складної форми відбувається ефективно і однорідно з усіх боків.
Як показали дослідження, швидкість травлення поверхні нерухомих зразків зі скла, що знаходяться на відстані 220 мм від плазмогенератора при струмі несамостійного дугового розряду 100 А, становить 1 мкм / год, а зразків з нержавіючої сталі 12Х18Н10Т - 0, 3 мкм / год без подачі зміщення. Якщо на зразок зі сталі подавалося негативний зсув - 1000 В, то швидкість травлення його поверхні зростала до 2 мкм / год.
Експериментально виміряна швидкість напилення TiN на нерухомий зразок з нержавіючої сталі, розташований на відстані 220 мм від катода дугового випарника, становила 30 мкм / год при струмі дугового випарника 150 А і струмі розряду плазмогенератора 50 А. При цьому досягалося узгодження швидкості розпилення катодного мішені дуговим розрядом, тобто поставки до напиляемой поверхні іонів і атомів металу і швидкості генерації іонів реакційноздатного газу, необхідного для синтезу композиту TiN за складом і властивостями близького до стехіометричному складу. У промислових напилювальні технолог...
