ах горіння СО може міститися в кількості від 3 до 8% в залежності від типу печі. Збільшення вмісту СО небажано, тому що при цьому в продуктах горіння утвориться сажа, яка осідає на виробах. При подальшому її вигорянні можуть виникнути дефекти на глазурі - наколи.
Тривалість відновного періоду визначається в основному товщиною і формою випалюються, виробів.
Розглянутий температурний інтервал 1050-1250 В° С супроводжується інтенсивної усадкою маси. При цьому капіляри і пори в черепку поступово закриваються, а дифузія газів затухає. Найбільш інтенсивно усадка протікає в інтервалі температур 1000-1200 В° С. Найбільша усадка відповідає і найбільшому ущільненню черепка. p> Четвертий період випалу (1250-1410 В° С) - спікання фарфору - протікає в умовах нейтрального середовища. p> У цей період триває розкладання алюмосилікатів, що містяться в керамічній масі, на вільні оксиди з подальшим утворенням муллита (3А1 2 Про 3 • 2SiO 2 ) і вільного кварцу; завершується утворення склоподібної і кристалічної фаз; відбувається спікання фарфору, при якому він набуває основні фізико-механічні властивості, а також хімічну стійкість.
Цей період протікає від температури 1250 В° С до кінцевої температури випалу, величина якої в Залежно від складу фарфорової маси може коливатися від 1280 (м'який фарфор) до 1410 В° С (твердий фарфор). Щоб отримати необхідну мікроструктуру, характеризується закритою пористістю від 2 до 4%, оптимальну температуру випалу встановлюють на 20-50 В° С вище температури найбільшого ущільнення. Підвищення температури вище оптимальної викличе пережог порцеляни, при якому знижується білизна, збільшується пористість, зменшується міцність виробів.
Четвертий період випалу завершується витримкою при максимальній температурі протягом часу, необхідного для завершення реакцій спікання, а також більш рівномірного розподілу кристалічної фази в склоподібної. Тривалість витримки залежить від обсягу виробів, що випалюються. Надмірне збільшення витримки викликає пережог виробів. Відсутність же витримки при швидкому підйомі температури від 1250 В° С до максимальної створює недожог виробів. p> П'ятий період випалу - різке охолодження. При охолодженні порцеляни велике значення має точка переходу склоподібної фази з розплавленого в твердий пружне стан і крапка затвердіння глазурі.
Температурі переходу в тверде стан відповідає точка затвердіння глазурі на фарфорі. У глазypeй твердих порцелян ця точка знаходиться близько температури 700 В° С, у глазурей м'яких порцелян - 550 В° С. Для того щоб між черепком і глазур'ю НЕ з'явилися термічні напруги, рекомендується знижувати швидкість охолодження в цих інтервалах температур. В іншому випадку може виникнути розтріскування глазурного покриву. Надмірно сповільнене охолодження може призвести до втрати блиску глазурі через її кристалізації.
На початковій стадії охолодження (1410-1000 В° С) на фарфорових виробах можуть виникнути два види дефектів: жовтизна на поверхні і матовість глазурі. Жовтизна виникає в результаті окислення заліза: 4FeO + O 2 = 2Fe 2 O 3 . Оксид заліза Fe 2 O 3 надає жовтий відтінок поверхні виробів. Хоча жовтий відтінок не погіршує інших властивостей порцеляни, але при цьому псується зовнішній вигляд виробу. Жовтизна може бути усунена при повторному випалюванні, виконаному за нормального режиму. Матовість глазурі виникає через її кристалізації.
При швидкомуохолодженні від 1410 до 1000 В° С у повітряному (окисної) середовищі у зв'язку з великою інтенсивністю початковій стадії охолодження окислення FeO і кристалізація глазурі стають неможливими, внаслідок чого черепок зберігає білизну і блиск глазурі.
Шостий період випалу - охолодження. При подальшому охолодженні в інтервалі температур 1000-700 В° С рідка фаза остаточно твердне і фарфор переходить з в'язкого стану в крихке. У цей період у виробі виникають термічні та механічні напруги. Термічні напруження, що виникли через різницю температур в період пружного стану, зникають після вирівнювання температури по товщині виробів, тому їх називають тимчасовими. Термічні напруги можуть призвести до руйнування виробів при охолодженні. При застиганні рідкої фази у виробі виникають механічні напруги внаслідок нерівномірності усадки маси по її товщині. Такі напруги можуть також призвести до руйнування виробів як у процесі охолодження, так і у споживача. Тому механічні напруги називаються залишковими.
Тимчасові і залишкові напруги залежать від швидкості охолодження виробів в цей період. Допустима швидкість охолодження залежить від властивостей матеріалу, розмірів і форми виробів, а також від обсягу садки. Для зменшення напруг обох видів швидкість охолодження в цей період дещо знижується. Подальша швидкість зниження температури визначається термічною стійкістю виробів і вогнеприпасів.
