іву порожнину циліндра (без штока) пневмопривода.
Складання конструктивної та розрахункової схеми пристосування
Малюнок 4 - Конструктивна схема
На оброблювану заготовку встановлену і затиснуту на цанговий оправлення, діє сила різання PZ. Сила PZ при обробці втулки створює момент різання Мрез, якому протидіє момент від сили тертя Мтр між настановної поверхнею цанги і оброблюваної заготовки.
Розрахунок зусилля затиску
Додані до заготівлі сили повинні запобігти можливому відрив заготовки від настановних елементів, і зрушення чи поворот її під дією сил різання і забезпечити надійне закріплення протягом усього часу обробки.
Розрахунок сил закріплення зазвичай спрямований на забезпечення рівноваги заготовки під дією прикладених до неї зовнішніх сил.
Зовнішніми силами є сили різання, сили закріплення, реакції опор і сили тертя. Тому для розрахунку необхідно знати умови обробки в проектованому пристосуванні: величину, напрям і місце докладання сил різання, схему базування і закріплення для знаходження місця докладання сил закріплення і сил тертя, що перешкоджають зрушенню заготовки.
Визначимо зусилля затиску
(72)
де К - коефіцієнт запасу залежить від умов обробки заготовок на верстаті;
Pz - осьова сила, 1012 Н.
К=К0? К1? К2? К3? К4? К5 (73)
К=1,5? 1,0? 1,0? 1,2? 1,0? 1,0=1,8.
Н.
Визначимо діаметр обертаючого пневмоциліндра двосторонньої дії, використовуваного для закріплення заготовки
(74)
де W- сила закріплення заготовки;
Рз - надлишковий тиск стисненого повітря в пневмосети, МПа; Рз=0,63 МПа.
мм.
Отримуємо діаметр циліндра дорівнює 84,7 мм.
Приймаємо найближче більше стандартне значення діаметра пневмоциліндра Dц=100 мм, dшт=25мм.
Визначимо дійсну силу W на штоку
(75)
де W- сила закріплення заготовки; W=3542Н;
Рз - надлишковий тиск стисненого повітря в пневмосети, МПа; Рз=0,63 МПа;
- к.к.д. пневмоциліндра; =0,85? 0,9.
,
.
Тоді зусилля затиску дорівнюватиме:
(76)
Н.
Розрахунок пристосування на точність
Для забезпечення необхідної точності оброблюваної заготовки має дотримуватися така умова: максимальна результуюча похибка повинна бути менше допуску на одержуваний параметр Т приблизно на 10-15%, тобто
(77)
де Т - допуск на координуючий діаметральний розмір отвору деталі.
(78)
де ТД - допуск на виконуваний розмір деталі, ТД=0,039 мм;
- коефіцієнт жорсткості допуску деталі, за довідником [1]=0,9мм;
- допустиме зміщення заготовки щодо опор пристосування, за довідником [1]=0.
мм.
Результуюча похибка визначається за формулою
(79)
де - похибка верстата в ненавантаженому стані, що викликається похибками виготовлення і збірки його деталей і вузлів та їх зносу,=0,007 мм;
- похибка розташування пристосування на верстаті - розташування посадочних поверхонь пристосування щодо посадкового місця верстата,=0,01 мм;
- похибка розташування опорних поверхонь щодо посадочних поверхонь пристосування,=0,01 мм;
- похибка базування вихідної бази заготовки в пристосуванні,=0,01 мм;
- похибка, що викликається закріпленням заготовки в пристосуванні,=0,01 мм;
- похибка розташування напрямних елементів для інструмента щодо настановних поверхонь пристосування,=0 мм;
- похибка інструменту, породжувана похибкою його виготовлення,=0 мм;
- похибка розташування інструменту на верстаті, вона може мати місце тільки в тому випадку, коли вимкнена можливість точного вивіряння різального інструменту або це не передбачено конструкцією верстата і допоміжного інструменту,=0 мм;
- похибка, викликана зносом інструменту,=0 мм;
- похибка настройки, що виражається в неточності міряльного присто...
